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二、机床夹具的分类 1、分类方法： 1)按夹具的应用范围：通用夹具、专用夹具、可调夹 具、组合夹具、随行夹具； 2)按加工类型：车床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、数控机床夹具等； 3)按夹紧力来源：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电磁夹具、真空夹具。 机床夹具通常按夹具的应用范围进行。 三、机床夹具的组成 1、机床夹具 机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。 2、机床夹具的组成　 (1).定位元件：确定工件在夹具中位置的元件。 (2).导向元件：用以引导刀具或调整刀具相对于夹具的位置。如：钻套、对刀块。 (3).夹紧元件：确定夹具与机床或夹具与刀具的元件。 (4).连接元件：用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。 (5).夹具件：基础件，用于安装其它元件，形成整体 (4).其它辅件：夹紧用的扳手，操作手柄，分度机构等。 如下图所示： 定位方式　　用六点定位原理进行定位分析时，以定位点来消除自由度，在实际应用中，不可能是点，而应该是各种定位元件,工件的定位表面有各种形式：如平面，内孔，外圆，成型面，组合表面等，对这些表面应采用不同的方法来实现。　　 第二节 工件在夹具中的定位 　　 定位设计时应做的工作及步骤：A）根据加工零件的工序要求合理布置支承点B）正确考虑定位方法C）选用恰当的定位元件 1．机械加工工序顺序安排 （1）先粗后精 （2）先主后次 （3）先面后孔 （4）基准先行 加工一开始，总是先把精基面加工出来。如果精基面不止一个，则应该按照基面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面和主要表面的加工。而对于一般的零件，平面所占的轮廓尺寸比较大，用平面定位比较稳定可靠，因此，在拟订工艺过程时总是选用平面作为定位基面，因而先加工平面后加工孔。 四、工序顺序的安排 2．热处理工序及表面处理工序顺序的安排 （1）为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。 （2）为消除工件内应力安排的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。 （3）为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行。 （4）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。 五、工序的集中与分散 加工方法确定以后，就要按零件的生产类型和工厂（车间）具体条件确定工艺过程的工序数。确定工艺过程的工序数有两种迥然不同的原则： 1. 工序集中原则：就是使每个工序所包含的加工内容尽量多些，即把许多加工内容组成一个集中工序。最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。 2 .工序分散原则 ：就是使每个工序所包含的加工内容尽量少些。最大限度的工序分散，就是每个工序只包含一个简单工步。 工序的集中与分散各有特点，生产上都有应用。传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应较差，转产比较困难。采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而要好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。 4-3 机械加工的工序设计 在工序设计阶段，工序设计为每一道加工工序 选择适当的机床设备并配备工艺装备； 确定切削用量； 确定加工余量； 确定工序尺寸及公差等。 一、 机床和工艺装备的选择 1. 机床的选择 机床是实现机械切削加工（包括磨削等）的主要设备。机床设备选择应遵循的原则是： (1) 机床的主要规格尺寸应与被加工零件的外廓尺寸相适应； (2) 机床的加工精度应与工序要求的加工精度相适应； (3) 机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应； (4) 机床的选择应充分考虑工厂现有设备情况。 2. 工艺装备的选择 工艺装备主要指夹具、刀具、量具和辅助工具等。 工艺装备选择首先需要满足零件加工需求。一般地，夹具与量具选择要注意其精度应与工件的加工精度要求相适应。刀具的类型、规格和精度应符合零件的加工要求。 二、加工余量与工序尺寸及公差的确定 内容：确定加工余量、工序尺寸及公差等。 一)、加工余量和工序尺寸的确定 1.加工余量的概念 在加工过程中，从某一表面上切除的金属层厚度称为加工余量。 ●总余量 z0：在由毛坯加工成成品的过