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如何消除生产中七大浪费 发布时间：2012-09-05 如何消除生产中七大浪费?精益思想的最基本精神，就是“致力于消除浪费”，以缩短生产和交付期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时， 也使企业实现获利成长的目标。所谓“浪费”，就是从客户的需求观点出发，凡是客户不愿付费，既消耗资源又不能产生价值的作业。丰田公司将生产中的浪费分为七种类型：不良品、过量生产、库存、搬运、等待、过度加工和不必要的移动。 致力于消除浪费的工具很多，包括TPM(全面生产管理）、标准化工作、看板等等。其中，6S活动也是消除浪费的重要工具之一。通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”等环节的实施，为企业创造一个整洁、舒适、安全的工作环境，为企业提供一支低消耗、高效率、高素质的员工队伍，是实现精益化生产、追求持续化改进的基础所在。接下来，本文将逐一论述6S活动对于消除七大浪费所起到的作用，并辅以实例说明。 一、不良品的浪费 在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费， 如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。任何修补都需要付出额外的成本。精益生产方式要求能及早发掘不良品，寻找并确定不良的来源，从而减少不良品的产生，力求实现“第一次就把事情做对”。尽可能在生产的源头就杜绝不良品，采取防错措施， 防止不良原材料、半成品流人后道工序，追求零废品率。 6S活动采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域定位放置， 也避免将不良品流入到生产过程中。图1所示的是一个原材料超市，将不同品种的原材料按照颜色予以区分， 根据日常用量规划存储空间和标识存储位置，有效避免混料问题。 6S活动中对于清扫和清洁的要求同样可能对减少不良品产生积极影响。例如，某产品的合格率在一段时间内突然下降，经工程师多方査找原因，才发现原来是因为某工位上的ESD桌面垫损毁严重而未及时更换（如图2所示〉， 产品光纤在经过该工位时受到桌面垫的污染，最终导致光纤损伤，从而引发不良品的增加。该产线经过6S整改后， 产品合格率有了明显的上升。 （图1）（图2） 二、过量生产的浪费 精益生产方式所强调的是“Just in Time (准时化）”，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。但我们的企业为什么总是有很多地方会一而再、再而三地过多与过早生产呢？最大的原因在于我们不明白这是一种浪费， 反而以为多做能提高效率，提早做能减少产能损失〈不做白不做，机器还不是一样停着？)，显然这是一种极大的误解。过量生产导致了大量的WIP， 占用了生产空间，增加了中间搬运器材和管理工作量，加大了产生不良品的机会，掩盖了生产过程中的很多问题。 6S活动的“三定原则”，包括定位（放置场所）、定品（什么物品）、定量（数量多少），为限制过量生产提供了有力支持，并通过可视化管理予以强化。例如，某工位的WIP（Work in process：在制品）原来完全不限量， 员工能做多少就做多少，也不管下道工序是否需要，导致工位上的WIP堆积如山（如图3所示），产品的生产周期也特别长。经过精益改造后，该工位设置了标准WIP量，最大为6盒。据此， 该工位对WIP放置区进行明确的定位和标识（如图4所示），一个萝卜一个坑。每次下道工序取走几盒产品，该工位的员工就允许生产几盒产品，然后补充到标识出来的WIP放置处。如果下道工序不消耗,该工位的员工就不允许生产， 从而杜绝了过量生产的浪费。 （图3）（图4） 三、等待的浪费 等待的浪费包括等待物料、上道工序产品、设备维修、工具及其他辅助用具等。它可能会由很多因素所诱发，包括因库存量不合理而导致的缺料，因作业不平衡导致的等待上道工序产品交付，因机器故障导致的生产停顿等。要消除这些浪费产生的根源，就要通过精益改善优化物料供应系统，提升产线平衡率，提高设备保障能力。 以设备保障为例，平时的TPM活动必不可少。尤其是关键性设备，防患于未然的各种维护保养措施当然要胜过出现问题后才去救火。但如果设备故障仍然无法避免地出现了，我们该怎么办呢？当然是要用最短的时间迅速修复设备，以尽可能减少对生产的不利影响，减少员工因设备故障而产生的等待浪费。 6S活动能有效提高设备维修的响应速度和维修效率。图5所示的是某维修工位，上面的物料和配件随意乱放，维修技术员人手一个工具箱，但都藏在桌子下面。工具箱打开后只看到工具杂乱无章地堆放在一起，有时能找到几把规格相同的钳子，却可能丢失了某个型号的螺丝刀，真正想配齐一套完整的工具往往难于上青天。每次设备维修时，最花时间的常常不是修理工作本身，而是寻找工具的过程。经过对该维修工位的6S整改