D线节拍生产项目总结会.ppt

D线节拍生产项目总结会 一、现状分析 1、炉前、炉后每个时段产能输出差异大，生产过程不可控； 2、炉后段线体堆积现象严重，经常导致插件段停线，每天停线时间一般在 20-40分钟，停线损失工时较多； 3、人均产能较低。 二、改善目标 分钟 0 10 20 30 40 50 60 现状 目标 堆机停线LOSS TIME 20-40分钟 0分钟 台 0 1 2 3 4 5 6 现状 目标 人均产能目标 4.1PPH 5.0PPH 三、问题分析与改善 现 状 问 题 点 改 善 方 向 1.插件段 线体 A、无定义每段拉的拉速，作业过程中出现员工推板和拉板现象 B、员工间作业距离不一，出现有的线体载具紧挨，有的无载具，作业员有 的忙碌，有的空闲 C、工序间作业时间不均衡，SOP上 定义元件插入排列组合方式不合理 D、停线信息传达不合理，炉前LQC停线前不通知前面线体，导致载具紧挨， 开拉后易导致炉后线体堆机停线. A.定义每段拉体在生产不同产能时对应的刻度值，使生产时每段拉体的速度是一样的，在第3段拉体安装节拍感应器 B.定义作业员间的距离和位置，每段拉体坐3个人，作业之间距离50CM C、运用MOD作动作分析，尽量使每个工序间作业时间相等，确定每个PCB版本插件排列组合标准化 D、安装拉体链条电源总开关，控制插件段拉体的传送，停拉前IPQC需先通知助拉 2.工位布置不合理 A、工位《零件面检查》、《焊锡面检查》、《修补》里产品物流的方向与流水线的流动方向相反，产生逆流现象 B、扳板边、拉线、LQC检查线体人员过于拥挤，作业员间距离过小 C、流水线上的传送带有隔板，阻碍产品的流动. A.将此3个工位安排在同一边线体，重新定义每个人的作业内容，将焊锡面检查与修补工位合并，只检查操作元件、线材的浮高、连锡、虚焊3种不良，每个人负责1块板 B.把随线修理位移出线体，增加扳板边、拉线、LQC检查3个工位的空间，加大作业员之间的距离 C.把流水线所有隔板去掉，保持产品流动的顺畅 3.作业后放板不规范，不同工位间放的板无标准，随意性大，而且操作完成后放板时间、数量不统一，经常导致后面的工序堆机停线. A.在传送带上画上格子，定义要求每个格子只能放2PCS板，相邻间两个不同工序产品的摆列方式不能一样. B.根据工位间距离、作业时间确定传送带速度. 现 状 问 题 点 改 善 方 向 4.线体不平衡 A、扳板边工位安排1个人扳板边，作业时间短，出现等待的空闲时间 B、拉线作业时间长，左手手指顶住线卡，作业强度大，易产生疲劳，且线 卡到PCB的距离长短不一，容易造成锁前挡板时线材顶住元件导致品质隐患 . A.取消单独扳板边工位，将此作业内容与拉线工位合并，扳好板边后直接拉线，减少拿取的动作和时间 B.制作拉线治具，解放左手扶住板的动作，降低作业强度，使线卡与PCB之间的距离标准化，减少由拉线造成品质不良的隐患。 5.成品测试前的外观检查工位作业时间短，造成线体不平衡，作业内容与前 后工位有重复，作业内容主要是检查铝壳丝印清晰、螺丝是否打到位、线、 端子、胶盒有无损坏，机板是否装到位或未装入铝壳卡槽内。 A.取消此工位，把检查铝壳里面的事项安排到成品测试工位，成品测试在作业前须先检查此内容才能测试 B.为方便统一管理，把成品测试人员划到D线，有D线拉长统一管理 6.贴条码工位有1个人单独作业，作业时间短，产生等待空闲时间浪费，造成线体不平衡 A.取消单独贴条码工位，重新定义外观检查（检查线材端子）、贴条码与外观总检作业内容，外观检查工位检查线材端子和防水圈，贴条码与外观总检合并，贴条码后检查铝壳丝印与螺丝是否锁到位. B.此3个工位合并后由4人减为3人. 四、改善前后对照（一） Before 拉头段投板数量不可控，载具间距离过小或过大，每个时段产出变化大。 After 安装节拍器，使每个载具的距离相等，设定好拉速和载具的间距就可以保持产出稳定。 四、改善前后对照（二） Before 剪脚后的焊锡面检查1人作业，经常出现堆机。 After 焊锡面检查与修补工位合并，消除堆机现象。 四、改善前后对照（三） Before 作业时左手手指顶住线卡，右手拉线，极容易产生疲劳，此工位员工离职率高，而且塑胶线卡到PCB板边距离不均，易造成品质隐患。 After 导入拉线治具，降低作业强度，线卡与PCB板边距离标准化。 四、改善前后对照（四） Before 作业间距过小，拉好线的板放在传送带的隔板上，造成堆机。