1-物料入库程序040904.doc

1.目的：建立一个物料的入库、贮存程序 2.适用范围：所有用于公司药品生产的物料（包括原料、辅料及包装材料）。 3.责任者：物控部部长、物控部采购员、仓库保管员、搬运工、QA检查员及取样员、制造部相关人员对本规程的实施负责。 4.程序： 4.1 收料与待验 4.4.1 仓库卸料区及大门 4.4.1.1仓库管理员每天一上班，即进行仓库卸料区及大门口的清洁工作，必要时用水冲洗，拖把拖干。 4.4.1.2 装卸货物后，立即整理清洁，应有卸料区使用及清洁记录（附表一MH0010408）。 4.4.1.3 卸料区及大门口不允许堆放任何物件。 4.4.1.4 物料进仓和成品出仓不得同时进行。 4.4.1.5 为使库内保持良好状态，减少灰尘，防止昆虫混入，仓库各门在物料进出后，使用人员应立即关闭，仓库保管应予复核以确保正确关闭。 4.4.2物料入库前的清洁、清点、请验、取样与标贴。 4.4.2.物料入库前的清洁及脱包装工作在卸料区进行，同时进行初步清点。 4.4.2.2 物料卸车后，先用吸尘器吸除包装容器周围及底部附着的尘土，再用清洁的揩布擦干净，如有油脂物质，则应用清洗液（1-2%十二烷基苯磺酸钠溶液）擦洗干净后，将物料放在清洁的垫仓板上。 4.4.2.3 原辅料入库前，仓库保管员必须根据采购员合同、进货发票或送货单，及供应厂家的检验合格报告单，对品名、批准文号、批号、规格、数量，厂名等逐项进行核对、清点。并检查包装容器应完整、无破损、无污染、密闭。如有铅封轧印必须清楚，并无启动迹象。容器如有破损，应保持原样，通知QA检查后，再作出处理。如需调换包装，则在QA人员监督下方能进行。 4.4.2.4 仓库保管员根据送货清单，对原辅料的毛重进行复称，应有记录（附表二MH0020408）。 4.4.2.5 所有包装材料入库前，包库管理员根据采购员合同、进货发票或送货单，及供应厂家的检验合格报告单，对品名、批号、规格、数量，厂名等逐项进行核对、清点。检查包装外观应无受潮、霉变及破损，并作记录（附表二 MH0020408）。 4.4.2.6 物料入库前，发现品名、批号、规格、数量，厂名等与规定不符，或有污损时，应及时与QA及采购员联系，确定拟采取的措施后，决定是否可以入库。 不符合入库标准的物料不得入库，应即退回厂家。如不能当即退回厂家的物料，应请负责该物料送厂的人员（如司机）在收料单上签字，并记下车牌号码。如果是火车或飞机运的应记下车次、航班号以及日期。将拟退回物料移至仓库以外的合适地方暂存，并通知物控部采购员与厂家联系退货事宜。 4.4.2.7 所有入库物料均应置于清洁的垫仓板上，用仓库专用人力或电动叉车移入库内。外部车辆均不得直接入库。每个垫仓板只能堆放一个批号的物料。 4.4.2.8 需冷藏物料应优先安排清洁及清点工作，从速放入冷库待验区。 4.4.2.9物料在经过清洁、清点后，可转入待验区，仓库管理员在空白不干胶标签上填写品名及接受号后，贴在原辅料外包装容器上，并将该接受号、品名、批号、规格、数量、供应商、接受日期等登记在收料记录（附表三MH0030408）上。 包装材料应整齐地堆放在垫仓板上，并在每块垫仓板的右下角贴上接受号及品名标签。 物料接受号按下述方法编制： 4 001—— 流水号，根据入库顺序编定 年份代号：4——2004年；8——2008年 例如：4026——表示2004年第26次购进的原辅料XX 4037——表示2004年第37次购进的包装材料XX 本物料接受号的编制不分物料类型，只按年份和入库顺序编定，以简单易行，利于先进先出的识别为原则。 每个物料的接受号编定后，应立即登记（附表三MH0030408）。并随后记入与该物料相关的所有状态标示，以便必要时的追踪。 4.4.2.10 仓库保管员开出物料“请验单”（附表四MH0040408）并附供应厂家的检验合格报告单，一式二份，一份自己留存，一份送QA通知取样。 4.4.2.11 QA检查员按“取样规程”规定对请验物料进行取样，样品和上述合格报告单送QC。 4.4.2.12 对小批量物料，每个包装外均需贴上“待验及被控”标示牌，当每个独立的垫仓板上堆放的物料超过一层时，则需在最上层左上角的容器外贴上“待验及被控”标示牌。 4.4.2.12 将取样数量的贴有“待验及被控”标示牌的原辅料按“取样规程”程序移入取样间进行取样。取样结束后，按规定将包装重新封闭，先用吸尘器吸除物料粉尘，然后用清洁的揩布清洁二遍。并在“待验及被控”标示牌上加盖红色的“取样印章”后，再将原辅料移至待验区存放。 4.4.3 物料入库及待验 4.4.3.1经QA检查员抽样的非需冷藏的原辅料及时贴好“待验及被控”标示牌后存放在待验区。 4.4.3.2 批量大或体积大的