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减压深拔工艺技术概述 常减压装置中,减压进行深拔,565oC减压渣油切割点，降量操作时达到590oC减压渣油切割点，提高蜡油收率。 ICEC公司的减压深拔设计技术主要应用于减压炉和减压塔的一些内件设计，包括汽化段/洗涤段的设计以达成一下目标： （1）减压装置的操作范围是设计进料量的50% - 110%，同时生产合格产品。 （2）减压装置的进料是来自常压装置的热进料，设计温度是340oC，而常压塔底设计的正常操作温度是350oC（根据洛阳公司的常压装置设计）。 （3）生产适合下游装置进一步加工的减压柴油和蜡油(VGO)产品。减压柴油经过加氢处理之后可用作柴油调合组分。蜡油由两个侧线馏分组成，LVGO（轻蜡油）和HVGO（重蜡油）。混合的蜡油物流可用作催化裂化装置或加氢精制装置（将来）的进料。 （4）塔底产品或减压渣油（VR）将满足焦化装置进料的要求。 （5）重蜡油/减压渣油的实馏点(TBP)切割点为565?C或之上。 （6）如果需要时，编制降量操作时重蜡油/减压渣油高TBP切割点590?C的操作工况。 对于减压炉ICEC设计了水平管立式炉，以使在所需的出口温度下达到所需的切割点，并尽量减少裂解气的产生和结焦；所设定的管路数和炉管直径是为了达到烃的质量通量目标，同时通过辐射段控制油膜温度；在减压炉对流段/辐射段的跨线上注汽，以优化汽化和工艺物流的停留时间，使加热炉在操作条件下延长运转时间 在ICEC开始启动减压深拔项目之前，洛阳设计院已对整个塔的设计进行了预先设定。ICEC通过一定的优化将减压深拔技术融汇到现有的塔设计之中，包括所有入口和产品出口的位置。 减压系统工艺说明： 减压装置的进料是来自新建常压装置的热常压渣油。洛阳公司的设计条件包括常压渣油泵出口温度350oC、压力1280KPaG。常压渣油进料在流量控制下，分8路进入加热炉中。 减压装置的加热炉是立式加热炉，有一个对流段和两个辐射段。每个辐射段有4路沿着辐射墙铺设的水平管，没有顶棚管。减压炉与新建的常压炉共用一个空气预热系统。对流段和8路114mm长的炉管都有蒸汽过热段。经过对流段之后，常压渣油的温度从350oC 上升至约 365oC。注汽是注在辐射段和对流段的跨线上。注汽的设计流量是进料的~0.2wt%。注汽通过降低烃分压来影响加热炉中的汽化。当汽化增加时，工艺介质的流速增加，停留时间缩短。加热炉设计中另一个要考虑的关键参数是炉管尺寸。长114mm的炉管沿着加热炉的出口方向增加直径，增加到168mm，然后最后一路增加到219mm。通过将注汽和炉管管径的选择相结合，优化加热炉的关键参数，如炉管通量、油膜温度及工艺介质停留时间，以便使设计达到加热炉运行5年要求。为了达到设计的减压渣油切割点，加热炉的出口温度设定在了425oC。 在侧面转油线的管长中，通过改变管线的直径，使系统压力从炉出口的55KPa降低到大约5.8KPa。主转油线直径为2134mm，长为29m。主转油线直径的设置是为了使流速保持在临界速度的80%之下，以避免在塔的入口汽化。如果不改变直径，主转油线的压降就限制在0.26KPa。随着侧面转油线和主转油线压力的下降，汽化就会增加，汽化量从炉出口的32.7wt%增加到减压塔汽化段的53.4wt%。由于汽化吸收了热量，在转油线中产生了15oC的温降，使汽化段的温度为412oC，压力为5.6kPa。 减压塔设计的关键部分包括： （1）在三个中段回流和一个分馏床层使用100%的填料。 （2）带坡度的污油集液盘，减少停留时间 （3）在洗涤段使用规整填料和flexi格栅，以便在高度结垢的环境中提供良好的接触。 （4）径向叶片扩散器进料装置减少了汽化段的夹带。 （5）污油循环至汽提塔盘，以便最大化回收蜡油 汽化段的液体向下穿过汽化段，在汽提段分布器塔盘上与污油抽出物流混合在一起。在6个汽提塔盘上，混合的液体与蒸汽逆向接触，脱除较轻的烃。设定汽提蒸汽的流量，以便控制500oC的量和减压渣油中较轻的烃。为了减少塔底结焦的倾向，在蒸汽喷头之下有一股减压渣油急冷油进入塔内。设定了急冷油循环的量和温度，以便将塔底温度控制在360oC。设定这个目标温度是为了减少塔底焦炭的形成。 夹带了液体的油气从汽化段上升至填料的洗涤段，与重蜡油洗涤油逆向接触。洗油脱除夹带的重质液体，这样来控制蜡油产品中的残炭和杂质。148 m3/h的设计污油量最小允许的洗涤量。洗涤段的液体收集在一个有斜坡的升气管塔盘上。1：50的坡度和抽出盘高度的低矮设计减少了液体的停留时间，以便避免结焦。污油产物通过一条计量的配管系统，自流返回到汽提段分布塔盘。 来自洗涤段的油气经过重蜡油升气管塔盘以后，进入塔的重蜡油段。大约55%的热量需要在此段取出，重蜡油中段回流量设定为540m3/hr，温降设定为80oC。重蜡油（减三线