质量奖金考核评定办法精要.docVIP

质量奖金考核评定办法 1 目的 通过对生产作业人员质量奖金的考核和评定，来加大产品制作质量的控制力度，起到鼓励并推动产品规范作业的目的。 2 范围 2.1 适用各生产线产品过程制作，产品转序一次交检合格率及不合格品（项）整改的落实情况的质量奖金的考评。 2.2适用制造部整车完工一次交检合格率及不合格项整改的落实情况的质量奖金的考评。 2.3适用物流管理室对物质的防护、物质配送的正确率及对不合格品处置的落实情况的质量奖金的考评。 3.引用标准/文件 3.1《产品监视和测量控制程序》DY824 3.2《产品防护程序》DY755 3.3《物质仓储管理程序》DY755-1 3.4《不合格品控制程序》DY830 3.5《产品一次交检合格质量评定方法》PB23：2011 3.6《客车生产过程检验卡》DY824-6 3.7《自制产品分类管理规定》BZB010：2011 4 术语 4.1质量奖金构成 质量奖金=产品质量奖金+质量管理奖金 4.2 产品质量奖金 4.2.1 产品质量奖金是对产品质量绩效的激励。产品质量奖金绩效指标以当月生产的产品质量合格台数为唯一评价依据。 4.2.2产品质量奖金的计算 产品质量奖金= 当月生产质量合格台数×1.7×80% 4.3 质量管理奖金 4.3.1 质量管理奖金的考核项目包括：6S管理、设备管理维护。 4.3.2质量管理奖金的计算 质量管理奖金=质量管理绩效得分权重×当月生产台数×1.7×20% 5 职责 5.1 品质保障部负责质量奖金的考核和评定工作。 5.2 制造部和物流管理室负责内部员工质量奖金的评比和分配工作。 5.3 人力资源部负责质量奖金发放的审核和监督工作。 5.4 财务部负责质量奖金的发放工作。 6 工作流程 6.1 各整车生产线产品质量奖金的考核评定 6.1.1 按照生产计划节点要求，制造部底盘、焊装、涂装、总装生产线应在当日内将生产完成、自检合格的产品及时、有序（每天1～12台车）的向品保部检验员进行报检，品保部检验员按照相关车全额产品质量奖金； 6.1.1.2、对一次交检检验合格但存在返工项的车辆检验标准要求对产品进行检验。 6.1.1.1、对一次交检检验合格无返工项或有返工项且按要求进行了返工的车辆，直接给予所在生产线该台，复检后发现未按要求落实的，则该台车将视为不合格，取消所在生产线该台车全额产品质量奖金； 6.1.1.3、对一次交检检验不合格且按要求进行了返工的车辆，取消所在生产线该台车全额产品质量奖金； 6.1.1.4、对一次交检检验不合格且未按要求进行了返工的车辆，取消所在生产线该台车2倍全额产品质量奖金，并将视情况严重程度，采取其他措施另行处理。 说明：对于在车辆报检前，品保部检验员在生产过程中巡查发现的问题，生产线未及时返工且无任何原因说明的，取消所在生产线该台车全额产品质量奖金，并将视情况严重程度，采取其他措施严肃处理。 6.1.2 由于准备生产线、前处理生产线和涂装生产线附件组的产品不同于上整车生产线，特规定准备生产线、前处理生产线和涂装生产线附件组依照交检的批次来判定该批产品是否合格（批次产品的检验方法按照《检验和试验控制程序》进行），并以此作为产品质量奖金的评定依据，具体如下所示： 生产线单件批次产品质量奖金的考核评定表 过程分类 单件产品分类 单件批次交检合格品率规定值 检验合格率实际值 批次合格与否 批次产品质量奖金获得比例 前处理生产线及 准备生产线 A 无不合格品 100% 合格 100% ＜100% 不合格 扣除该批次一台车100%的产品质量奖金 B 合格品率≥98% ≥98% 合格 100% ＜98% 不合格 扣除该批次一台车50%的产品质量奖金 C 合格品率≥96% ≥96% 合格 100% ＜96% 不合格 扣除该批次一台车30%的产品质量奖金 备注：1.对于单件批次产品检验不合格，只能获得部分质量奖金的车辆台数，在统计时应进行折标换算成完全扣除所有质量奖金的车辆台数（既质量不合格台数）。 2.对不按要求落实返工项的批次产品参照整车生产线的考核标准执行。 6.2 制造部整车完工产品一次交检产品质量奖金的考核评定 6.2.1制造部在车辆整车完工下线，由计划调度室综合检视组对车辆进行自检、返工、调试合格后，向品保部进行报检，品保部按相关检验标准对整车进行检验。 6.2.2计划调度室综合检视组的质量奖金的考核参照整车生产线的考核标准执行。 说明： 对于计划调度室综合检视组向品保部整车进行报检后，一次交检合格但存在返工项及一次交检不合格的，复检后仍未按要求进行返工的车辆，经计划调度室确认是相关生产线责任的，将不予考核计划调度室综合检视组的产品质量奖金，而将