基于RP原型的硅橡胶模具制造工艺探索.pdfVIP

经验 从硅橡胶模 中取 出产 品的难度 。为使硅橡胶模大小适 中， 缩等 ，造成树脂件形状不完整 。相反 固化时间不充足，塑 要求型框 四壁、底面距 RP模型边缘 20ram左右 。侧面挡 料无法完全 固化 ，在开模取件时，树脂件容易产生较大变 板高度为 RP模型高度再加 90mm。 形 ，甚至断裂 。因此 ，固化 时间控制也是一个重要 的因 (2)正确选取分型面 。分型面通常选投影面积最大的 素 。根据先期试验得到固化时间过长会导致开模 比较 困 面 ，这有利于型腔排气及充填 。由于硅橡胶材料具有较高 难 ，一般不超过50分钟。 的弹性 。在开模时可以进行一些强制操作 ，对零件上一些 特殊结构，如侧面的小凸起等 ，在选取分型面时可 以不予 考虑 。另外 ．对原型中的封闭通孑L或不封闭的开 口，为了 便于 2个半模在剖切时容易分离。应将该处采用透明胶带 等封贴，并在胶带上扎些小孑L以加强排气效果 。 (3)保证材料混合均匀。在 固化剂与硅胶混合时 ，由 于反应较为强烈 ，混合液产生大量气泡 ，体积不断变大， 此时应立 即向真空室进气 ，减少气泡 ，并不断重复此过 程 ，以保证固化剂与硅胶混合均匀 。 (4)正确控制开模刀行走路线。在用刀剖开模具时， 刀的行走路线是刀尖走直线 ，刀尾走 曲线 ，使硅胶模 的分 模面形状不规则 ．以确保上 、下模合模时定位准确 ，避免 因合模错位引起误差 。 (5)合理选择和正确开设排气通道 。硅胶模具上排气 图3 橡胶模具的真空注塑工艺流程 通道 的正确开设对确保产 品质量有很大作用 ．排气位置应 选择在模腔的最高处，并确保通道畅通 ．避免排气通道被 (2)树脂配 比 (硅胶模在制作树脂件时 由A料与 B料 硅胶堵塞而使产品无法成型或有气孔缺 陷。由于硅胶 的弹 组 成) 性非常好 。用气针扎排气孔 ，拔出气针后气道会 因收缩而 主要指 A料 (以异氰酸酯为主)和 B料 (由多元醇 、 变小，在产 品复制时，可 以在排气孔处插入细孑L塑料管 。 催化剂 、交联剂等组成)的配 比。A料不 同的配 比同样会 扩大排气孔避免硅胶堵塞 。 使得树脂件具有不同的机械性能。一般都要求能比较精确 (6)合理控制树脂 固化时间。树脂浇人后 ，放入烘箱 的控制在 1：1左右 ，误差应控制在 5％一10％，当A料 ，B 进行 固化 ，温度控制在 68℃一70℃，固化 时间 2小时左右 。 料小于或者大于 1时 ，都会造成不 同程度的机械性能的缺 固化 时间不能过长 ，否则树脂混合液在型腔 内会 因反应过 陷，例如抗弯强度 、弯曲弹性模量、伸张强度等 。对于小 度产生气泡 ，造成产品变形 。若 固化时间过短 ．产品会发 树脂件 ，由于所需的材料很少 ，其影响尤为 明显。 生膨胀 ，也会造成产品变形。 (3)硅胶模及塑件的烘干 4应用橡胶模具进行真空注塑工艺 (零件的 主要指树脂件烘烤 的温度。理论上 ，常温固化所需时 间为24小时左右 ，加热 固化 能大大缩短该过程 。一般温 复制工艺)流程 [’】 度都控制在 70℃以下。温度越高 ，固化时间越难控制。高 对于批量不大 的树脂件 (其物理 、机械性能与塑料制 温时，树脂件容易变脆 ，甚至发生变形 。温度过低 ，会延 件相 同)生产 ，可 以采用 RP原型快速翻制 的硅胶模具通 长 固化 的时间 ，降低整个生产效率 。温度应控制相对较 过树脂材料 的真空注型来实现 ，如 图3所示 。这样