机械制造基础第7章节.pptVIP

;7.1 机械加工精度的基本概念 ;7.1.2 研究加工精度的方法  研究加工精度的方法一般有两种： 一是因素分析法，通过分析计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律。 二是统计分析法，运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。 这两种方法在生产实际中往往结合起来应用。一般先用统计分析法找出误差的出现规律，判断产生加工误差的可能原因，然后运用因素分析法进行分析、试验，以便迅速有效地找出影响加工精度的关键因素。 ;7.2 影响加工精度的因素; 图7．1 为活塞销孔精镗工序中的各种原始误差： 由于定位基准不是设计基准而产生的定位误差; 由于夹紧力过大而产生的夹紧误差属工件装夹误差； 机床制造或使用中的磨损产生的导轨误差属于机床误差； 调整刀具与工件之间位置而产生的对刀误差属调整误差； 由于切削热、摩擦热等因素的影响而产生的机床热变形属 于工艺系统热变形; 还有加工过程中的刀具磨损;  加工完毕测量工序尺寸时,由于测量方法和量具本身的误差而产生的测量误差。; 各种原始误差的大小和方向各有不相同，而加工误差则必须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。图7．2（或观看动画）以车削为例说明原始误差与加工误差的关系。图中实线为刀尖正确位置，虚线为误差位置。 原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。把对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）称为误差敏感方向。;7.2.1 加工原理误差 ;7.2.2 机床误差 ;主轴回转误差分类及影响因素;回转误差对加工精度的影响;7.2.2.2 导轨误差 ;导轨在水平面内的直线度误差;导轨的平行度误差;7.2.2.3 传动链误差 ;7.2.3 工艺系统受力变形;零件的刚度;（2）机床部件的刚度;（3）工艺系统的刚度;7.2.3.2 工艺系统受力对加工精度的影响;（2）切削过程中??力大小变化对加工精度的影响;7.2.4 工艺系统的热变形;7.2.4.l 机床热变形对加工精度的影响;几种机床的热变形趋势;7.2.4.2 刀具的热变形对加工精度的影响;7.2.4.3 工件的热变形对加工精度的影响;7.2.5 工件残余应力引起的变形;残余应力的产生;7.3.l 加工误差的分类;7.3.2 分布曲线法;7.3.2.1 正态分布曲线方程;7.3.2.2 正态分布曲线的特性; ;正态分布曲线的特性;【例题7．1】 检查一批在卧式镗床上精镗后的活塞销孔直径。图纸规定尺寸与公差为，抽查件数n＝100，分组数k＝6。测量尺寸、分组间隔、频数和频率见表7.4。求实际分布曲线图、工艺能力及合格率，分析出现废品的原因并提出改进意见。 表7．4 活塞销孔直径测且结果;样本标准差 工艺能力系数， ，二级工艺能力； 废品率：由 ，查表7.3可得A＝0.3253； 所以 实测结果分析：部分工件的尺寸超出了公差范围，有17．47％的废品（实际分布曲线图中阴影部分；这批工件的分散范围0.012mm比公差带0．015mm小，也就是说实际加工能力比图纸要求的要高：Cp＝1.11，即δ＞6σ。 只是由于有△系统＝0.0054的存在而产生废品。如果能设法将分散中心调整到公差范围中心，工件就完全合格。具体的调整方法是将镗刀的伸出量调短些，以减少镗刀受力变形产生的加工误差。;分布曲线法的应用;7.3.3 点图法;7.4 提高加工精度的途径 ;7.4.1 减少误差法;提高加工精度的途径;7.4.6 误差平均法;本章小节;谢 谢！; 原始误差 ;图例;d;图例;图例;7 - 3;图例;7; 图 ;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图7.9a 导轨在垂直面内直线度误差;图7.9b 导轨在水平面内直线度误差;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;万能铣床热变形;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;图例;Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Clien