青岛大学机械制造技术课件考试要点.docxVIP

一、零件的成型方法（10分）箱体成型——铸、锻、焊、塑料成型（吹塑、注塑），比如变速箱拉伸可以制成筒形、阶梯形、盒形、球形、锥形及其它复杂形状的薄壁件。二、名词解析（5×2分）1.铸造（金属液态成形）是一种将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔（铸型型腔）中，待其冷却凝固后获得所需形状和尺寸毛坯或零件的成形方法。2.锻压是机械制造中毛坯和零件生产的主要方法之一，它是利用外力使金属坯料产生塑性变形，获得所需尺寸、形状及性能的毛坯或零件的加工方法。3.焊接是一种永久性连接金属材料的工艺方法。过程的实质是利用加热或加压等手段，借助于金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来。4.精密加工是指零件的加工精度为0.1-1um，表面粗糙度Ra值为0.02-0.1um的加工技术。5.特种加工是直接利用电能、化学能、电化学能、声能、光能等进行加工的方法。主要用于加工难切削材料以及精密细小和形状复杂的零件。加工面与加工工艺范围（5×2分）车削、钻、铣、磨和刨四、解析题（8×5分）主要考察内容有加工方法、成型工艺以及成型注意事项：铸造产生的问题以及有要求铸件中的缩孔与缩松只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施为了实现顺序凝固，在安放冒口的同时，还可以在铸件上某些厚大部位增设冷铁。冷铁仅是加快某些部位的冷却速度，以控制铸件的凝固顺序，但本身并不起补缩作用。铸造内应力及铸件的变形和裂纹消除铸造内应力的工艺措施是防止变形的根本方法。在铸造工艺上采取“同时凝固原则”。采取一些工艺措施，尽量减小铸件各部位间的温度差，使铸件各部位同时冷却凝固。设计铸件时尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。将铸件加热到550-650°C之间保温，进行去应力退火可消除残余应力，减小变形工艺上亦可采取反变形法来防止铸件变形的发生。反变形法是在统计铸件变形的基础上，在模样上预先做出相当于铸件变形量的反变形量，以抵消铸件的变形。铸型分型面的选择原则应便于起模，使造型工艺简化应尽量使铸型只有一个分型面，以便采用工艺简便的两箱造型。尽量避免不必要的型芯应尽量使铸件全部或大部分置于同一砂箱，以保证铸件精度应尽量使型腔及主要型芯位于下箱铸件结构与砂型铸造工艺的关系铸件的外形应便于取出模型1）避免外部侧凹 2）分型面尽量平直3）凸台、筋条的设计合理设计铸件内腔1）尽量避免或减少型芯 2）便于型芯的固定、排气和铸件清理 铸件要有结构斜度铸件结构与合金铸造性能合理设计铸件壁合理设计铸件截面积、减轻铸件重量铸件的壁厚应尽可能均匀铸件壁的联接方式要合理铸件的结构圆角2）避免锐角联接3）厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡防裂筋的应用 减缓筋、辐收缩的阻碍 锻造（模锻和自由锻）自由锻锻件结构工艺性锻件上具有椎体或斜面的结构，从工艺角度衡量是不合理的。锻件由数个简单几何形体构成时，几何体的交接处不应形成空间曲线自由锻件上不应设计出加强筋、凸台、工字型截面或空间曲线形表面。锻件的横截面积有急剧变化或形状较复杂时，应设计成由几个简单件构成的组合体模锻零件结构工艺性1.选择模锻件的分模面a)保证锻件能从模镗中取出b) 应使上下两模沿分模面的轮廓一致，以便在安装阶段和生产中容易发现错模现象，及时调整锻模位置c)最好把分模面选在能使模镗深度最浅的位置处d)选定的分模面应使零件上所加的敷料最少e)最好使分模面为一个平面，使上下锻模的模镗深度基本一致，差别不宜过大，以便于制造锻模2.为了使金属容易充满模镗和减少工序，零件外形力求简单、平直和对称。尽力避免零件截面差别，或具有薄壁、高筋、凸起结构。3.在零件结构允许的条件下，设计时尽量避免深孔或多孔结构。4.在可能条件下，应采用锻-焊组合工艺，以减少敷料。冲压件的结构工艺要求（1）对弯曲件的要求冲裁件的形状应力求简单、对称，尽可能采用圆形、矩形等规则形状。冲压件的形状应便于排样，并应使在排样时有可能将废料降低到最少程度。应避免长槽与细长悬臂结构冲压件上直线与直线、曲线与直线的交接处，均应用圆弧连接。（2）对弯曲件的要求①弯曲件应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，弯曲方向应垂直于板料纤维方向，以免成形过程中弯曲。②弯曲边过短不易弯成形，故应使弯曲边的平直部分H2δ。③弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的边距弯曲中心应有一定的距离L （3）对拉伸件的要求①外形应简单、对称，且不宜太高，以使拉伸次数尽量少，并容易成形。②圆角半径rd≥δ，R≥2δ，r≥35mm,否则应增加整形工序。③壁厚变薄率一般不应超出拉伸工艺壁厚变化规律的允许值。板料冲压弯曲生产弯曲过程应注意的问题弯曲时材料内侧受压缩，而外侧受拉伸。当外侧拉应力超过坯料的抗拉强度极限值时，即会造成金属破裂。圆