FANUC数控铣加工对刀.docVIP

工件加工时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由 CNC 预先设置(设置工件坐标系)。一个加工程序设置一个工件坐标系（选择一个工件坐标系）。设置工件坐标系的过程，我们也叫对刀操作。设置的工件坐标系可以用移动它的原点来改变（改变工件坐标系）。 使用三种方法之一设置工件坐标系: 用G92法 在程序中，在 G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （G90）G92 X___ Y___ Z___ 设定工件坐标系，使刀具上的点，例如刀尖，在指定的坐标值位置。如果在刀具长度偏置期间用G92设定坐标系，则G92用无偏置的坐标值设定坐标系。刀具半径补偿被 G92 临时删除。如图3－4－1，刀具半径为5mm 图3－4－1 当执行G92X55Y－25.09Z5时，就相当于以铣刀底面中心点为基准点，并把以此为基准点的工件坐标系设定在工件上表面的中心点上，如图3－4－2。 图3－4－2 自动设置 当执行手动返回参考点时，系统会自动设定工件坐标系。 当在参数1250号中设置了α，β和γ时，就确定了工件的坐标系。因此当执行参考点返回时刀具夹头的基准点或者参考刀具的刀尖位置即为X=α，Y=β，Z=γ。这与执行下面的指令进行参考点返回是一样的： G92XαYβZγ 用G54到 G59工件坐标系 使用 CRT/MDI面板可以设置 6 个工件坐标系。用绝对值指令时，必须用上述方法建立工件坐标系。 4、对刀步骤 现在用于铣床对刀的辅助工具很多，比如对刀仪、寻边器、Z轴设定器等等，但原理是一样的，我们以试切对刀法为例，向大家说明一下对刀的过程步骤。 首先要转动主轴。 更换为手动或手轮方式进行轴运动控制。 让刀具轻轻地接触工件的左边端面，有切屑出现即停止，如图3－4－3。 图3－4－3 抬高Z轴，刀具与工件分离，如图3－4－4。 图3－4－4 按POS键，进入坐标系页面，并选择相对坐标页面显示，如图3－4－5。 图3－4－5 按“X”键，相对坐标的X坐标值会闪动显示，如图3－4－6。 图3－4－6 按屏幕下的软键ORIGIN，对X相对坐标清零，如图3－4－7。 图3－4－7 移动刀具，让刀具再轻轻地接触工件的右边端面，有切屑出现即停止，并抬高Z轴如图3－4－8。 图3－4－8 这时，把相对坐标X值除以2，并把主轴运动至该X值处，如图3－4－9。 图3－4－9 按OFFSET?SETTNG按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，如图3－4－10。 图3－4－10 键入：X0，按软键“测量”。则X坐标设定完成，如图3－4－11。 图3－4－11 Y轴的工件坐标设定与X轴相仿，Y轴是上、下寻边。Ｚ轴的设定就更加的简单，刀具轻轻接触工件上表面，出现切屑，则至OFFSET?SETTNG中G54处，键入“Ｚ０”，再进行“测量”。 试切对刀设定工件坐标不是很精确，这种方法主要是用于未经过加工处理的工件毛坯。对于经过精处理的毛坯，对刀时则最好使用寻边器、Ｚ轴设定器来进行设置工作。寻边器与Ｚ轴设定器的样式很多，但使用方法相近，设定工件坐标的过程与试切对刀法相近。 圆柱面与圆柱孔对刀 对圆柱面或圆柱孔进行加工，需把工件坐标建立中心线上。对于要求不是很高的，也可以采用试切法。对于以精处理的，则需要利用杠杆百分表（或千分表）进行对刀，如图3－4－12。 图3－4－12 （1）?用磁性表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上，利用MDI方式使主轴低速正转。? （2）?进入手轮方式,摇动手轮，使旋转的表头按X、Y、Z的顺序逐渐接近孔壁（或圆柱面），触头接触孔壁（或圆柱面）。? （3）?降低倍率，摇动手轮，调整X、Y的移动量，使表头旋转一周时其指针的跳动量在允许的对刀误差内。此时可认为主轴轴线与被测孔中心重合。? （4）?进入坐标系界面，将光标移动到G54的X处，键入X0，按软键“测量”，光标再移动到G54的Y处，键入Y0，按软键“测量”，则工件原点设定完成。? 百分表（或千分表）对刀这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰孔或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。