第九章仓储与配送现场管理—7s管理课件.pptVIP

第九章 仓储与配送现场管理——7S管理方法 7S管理内容 如何推进7S管理 7S管理的推行方法和工具 7S管理的改善 “留之无用，弃之可惜” “好不容易才做出来的” “丢了好浪费” “可能以后还有机会用到” “所有的东西都是要用的” 这些观点是否正确？ 7S管理的起源 7S起源于日本：指的是对生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。 55年2S：安全始于整理整顿，终于整理整顿 86年，首本5S著作问世 在5S基础上，增加节约和安全两个要素就是7S 再加上服务和满意要素就是9S 7S管理的基本含义 7S指的是： SEIRI（整理） SETION（整顿） SEISO（清扫） SEIKETSU（清洁） SHITSUKE（素养） SAVE（节约） SAFETY（安全） 这七个词的第一个字母均是S 整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品； 整顿：物品位置固定，并标识上，将寻找必需品的时间减少为零； 清扫：清扫到没有赃污的干净状态，注重细微之处； 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化； 节约：减少浪费、降低成本； 安全：消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常； 素养：遵守规定，积极向上，文明与团队精神； 第一节 7S管理具体内容 1、整 理 整理的作用： 现场无杂物，路通畅，增大作业空间，提高效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混料差错； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 缺乏整理产生的常见浪费： 空间浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 库存管理及盘点时间的浪费。 推行要领 整理的步骤 现场检查 对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部等. 区分必需品和非必需品 管理必需品和清除非必需品同样重要. 清理非必需品 清理时，把握是否有”使用价值”而不是原来的”购买价值”。清理时注重: 长时间不用或已经不能用的设备，工具，原材料，成品； 办公场所，桌椅下面，过期文件及表格. 每天循环整理 废弃无使用价值的物品 不能使用的旧手套，破布，砂纸； 损坏了的钻头，磨石； 断了的锤，套筒等工具 过时的报表，资料等 过期变质的物品. 不使用的物品不要 如多余的办公桌椅； 加工错误无法修复的产品. 销售不出去的产品不要 目前没登记在产品目录上的产品； 有致命缺陷的产品； 积压的不能流通的特制产品. 多余的装配零件不要； 没必要装配的零件不要； 能共通化的尽量共通化； 设计时从安全，品质，操作方面考虑，能减少的尽量减少. 造成生产不便的物品不要 取放不便的盒子； 让人绕道的隔墙； 占据工厂重要位置的闲置设备不要 不使用的旧设备； 偶尔使用的设备； 不良品与良品分开摆放 设置不良品放置场； 减少滞留，谋求物流顺畅 工作岗位上只能摆放当天的必需品； 工场是否被零件或半成品塞满. 整顿的含义： 将必需的物品放于任何人都能立即找到的状态——即寻找时间为零。 目 的： 工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 井井有条的工作秩序 整顿的作用： 提高工作效率 将寻找时间减少为零 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现 非担当者其它人员也能明白要求和做法 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化） 因没有整顿而产生的浪费： 寻找时间的浪费 停止和等待的浪费 认为没有而多余购买的浪费 计划变更而产生的浪费 交货期延迟而产生的浪费 整顿管理： 彻底进行整顿 确定放置场所 规定放置方法 进行标识 整顿三要素：场所、方法、标识 彻底地进行整理： 彻底地进行整理，只留下必需物品 在工作岗位只能摆放最低限度的必需品 正确判断出是个人所需品还是小组共需品 确定放置场所： 放位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨 将经常使用的物品放在最近处 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管 物品放置100%定位 规定摆放方法： 按种类等区分放置 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式。 尽量立体放置，充分利用空间 便于拿取和“先进先出” 平行、直角、在规定区域放置 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米 容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞 做好防潮、防尘、防锈措施 进行标识： 采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域 通道最低宽度为： 人行道：1.0米以上 单向车道：最大车宽+0.8米 双向车道：最大车宽X2+1.0米 一般区分： 绿色：通行道/良品 兰色：固定永久设置 黄线：临时/移动设置 白线：作业区 红线：不良区/不良品 在摆置场所标明摆放物品 在摆放物体上