【2017年整理】如何在高速凹印机上降低溶剂残留量.docVIP

如何在高速凹印机上降低溶剂残留量?如今人们对食品安全，卫生意识提高，从食品的原料，包装印刷，生产过程控制和运输等环节，国家一直在不断地完善和出台相应的法规。8月1号《食品安全法》正式推荐性实施，即欣国际GB/T10004-2008中规定溶剂残留总量≤5.0mg/㎡）。此推荐性规定的出台将是中国经济可持续发展战略的一个转变，是与国际接轨的必然趋势，也是塑料软包装业发展潮流和提高竞争力的有效推动力。 包装材料直接与食品接触，因此软包装的卫生安全备受关注，其中软包装材料印刷残留溶剂控制更是关键。造成视频包装残留超标是一个复杂的问题，比如油墨的选择；溶剂的纯度和溶剂配比；烘干箱进排风的设计；基材的匹配；生产现场各环节控制不力；产品研发和工艺管理以及相关检测设备配置不全等都会造成残留溶剂量超标。 油墨方面的因素 残留溶剂的有效控制 与油墨的选择分厂重要。不同油墨的型号；树脂或不同的油墨供应商，油墨中溶剂的释放性不同，油墨中溶剂的残留量也完全不同。 目前市场使用的无苯复合油墨，其树脂多数是聚氨酯，所用的稀释剂有酮类、醇类和脂类。食品、医药包装市场的凹版上要求实现溶剂无苯化，除了避免选择含苯溶解树脂和有规模和溶剂，同时也要注意所使用的无苯油墨受到车间的简介污染源，事实证明使用无苯油墨的溶剂残留量明显比有苯油墨降低很多，特别是选择使用无苯无酮醇溶性油墨。凹版醇溶性复合塑料油墨，其牢度，印刷适性虽=不如酮脂类无苯油墨，但从安全上讲，使用醇溶性无苯无酮油墨在目前肯定是一个最佳的选择，作为当今包装印刷领域也更具有竞争的优势。 即溶的使用方面以及性能 溶剂残留量与溶剂的使用有很大关系，也是残留溶剂控制的关键。溶剂的溶解力和良好的挥发性能是决定油墨墨层干燥的基本要素，也是影响印品质量的重要前提。比如：一款无苯油墨标准的溶剂配比是乙脂40%，异丙醇20%，正丙脂40%（当车速200m/min时）。如车速运行在300m/min时，为了使其加快干燥速度，溶剂配比调整为：乙脂70%，一异丙醇20%，正丙脂10%。我们知道混合溶剂的比例较好，适当的溶剂配比相应的体积，统计能够达到溶解某一特定的聚合物树脂。同时还要考虑到混合溶剂中随着时间的推移、溶剂挥发比率不一致，有可能破坏体系引发溶剂发挥不良，而且会导致油墨离层沉淀，所以不能一味的单纯的光调节快干溶剂的比例而忽视了溶剂重要性能，一定要保持一定的真溶剂。如果脂在里面是真溶剂，醇是助剂，乙脂比例过大或单一的使用乙脂，那么由于油墨树脂溶解力过强，会造成油墨树脂与溶剂分子间亲和力增强大，树脂对溶剂的释放性就变差，此间发生的反应会直接影响油墨的干燥和溶剂的挥发效果，因此溶剂槽流量必然提高，作为印刷来说溶剂的使用很有讲究，生产的车速不同；印版层次版和实地版大小和深度不同，溶剂的使用和配比也不同。要求溶剂的配比尽量使用混合溶剂，并结合工艺和设备特点，尽量避免使用超快或过于慢干溶剂，从而实现精美的印刷片和有效地降低残留溶剂含量质量双重控制点。 其次是溶剂性能的影响，溶剂纯度；含水率：沸点高是导致溶剂残留之一，如果油墨中溶剂含水率超过标准，或含有高沸点溶剂都会造成油墨干燥速度下降，形成溶剂残留量升高。如果印刷厂能有效控制溶剂质量的检测，也是控制残留溶剂有效地手段和保障。 烘箱干燥条件对残留溶剂影响 通常来说，印刷时由于车速快，如果碰到版面大且雕刻较深，烘箱干燥时间短，往往干燥不彻底，即使温度设定很高，也许能弥补部分溶剂残留量，但是仍然存在有很大的危险性，有些甚至还会造成油墨表面假干和反粘等质量问题发生。 介于这一现象，博斯特在洛特麦克（Rotomec）凹印机的设备及上充分考虑了烘箱的长度；风量和温度设定的因素，结合溶剂型油墨的特点，对烘箱机构进行合理的配置。 印刷基材对残留溶剂有影响 不但油墨对印刷车间的温湿度比较敏感，某些材料对温湿度的影响也比较大，不同基材薄膜对印刷所使用的溶剂的吸附能力和吸附倾向不同。PP类材料容易吸附碳氢系溶剂（如：苯类）；如果车间里弥漫着甲苯来自相邻的设备，这样极易被基材或油墨吸附而加工溶剂残留，另外PVDC吸附甲苯的能力更强也更敏感；PA、PT等吸水性材料易吸附醇类溶剂。所以在工艺制定和生产每个环节都应加以防范和重视。在同样生产条件下，选择具有良好的透明度和包装要求的基材，不易与溶剂、油墨等形成溶剂残留，同时该产品可以得到更安全效果。 其他因素影响 当印刷车间温湿度和有机溶剂荣杜不稳定时，会严重阻碍墨层中溶剂的挥发速度，从而造成残留溶剂量的增加。其次由于溶剂比重摇臂空气大，因而会逐渐下沉悬于车间周围。除了对车间温湿度有效地控制，还要对应对生产车间加装送风和排风装置，从室外引入新鲜空气，当然如果印刷车间应安装了空调，加湿机等装置，保证温湿度的平衡，对降低残留溶剂有极大的好处。 相关检验工具 需要提出的是