制造资源计划MRP基础培训..doc

制造资源计划MRP基础培训 ? ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。 基本MRP的原理 20世纪30年代，企业控制物料的需求通常采用控制库存物品数量的方法，为需求的每种物料设置一个最大的库存量和安全库存量。最大库存量是为库存容量、库存占用资金的限制而设置的。安全库存量也叫最小库存量，是说物料的消耗不能小于安全库存量。 Q 最大库存量 订货点 安全库存量 订货提前期 T 满足这个条件：当物料的供应到货时，物料的消耗刚好到了安全库存量。 这个控制模型必须确定两个参数：订货点和订货批量。 应用的条件： 物料的消耗相对稳定 物料的供应比较稳定 物料的需求是独立的 物料的价格不是太高 物料需求计划理论 订货点控制法受到众多条件的限制，而且不能反映物料的实际需求，往往为了满足生产需求而不断提高订货点的数量，从而造成库存积压，库存占用的资金大量增加，产品成本也随之较高。 20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫?奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念。在此基础上，人们形成了“在需求的时候提供需要的数量”的重要认识。理论的研究与实践的推动，发展并形成了物料需求计划理论，也即是基本的MRP。 按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。基本的MRP的思想提出物料的订货量是根据需求来确定的，这种需求应考虑产品的结构，即产品结构中物料的需求量是相关的。 由于产品构成的层次性，产品在生产时的生产和组装就存在一定的的顺序。 6H 6H 8H 从图中可以看出，要完成该产品，必须提前16小时采购计划，也就是产品的累计提前期为16小时。可以看出，由于产品的各层次需求时间不同，这就要求“在需要的时候，提供需要的数量”。产品结构是多层次和树状结构的，其最长的一条加工路线就决定了产品的加工周期。在对产品及层次安排生产时，应按照产品需求的日期和时间往低层次安排，得出各层次物料的实际需求量。其中最终原材料就是采购的需求量，中间件就形成了生产的加工计划。 MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。 MRP基本构成 　 （1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。 　 （2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成： 当然，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与