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注塑缺陷及处理办法 (一) 注塑缺陷 一 制件不满 这是一个常见的但又是比较容易解决的问题。当确实用工艺手段解决不了时，从模具设计制造上考虑进行改进，一般都是能解决的。 进料调节不当。 缺料。加料计量不准或因加料控制系统操作不正常造成缺料；由于注塑机，模具或操作条件所限，导致注塑周期反常而缺料。举例：粘性较大的塑料如ABS应调高料量；结晶性的比容变化大的料如PE，PP，PA等应调高料量；颗粒大，空隙多的粒料应调高料量；料温偏高时，应调大料量；预塑背压小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应相调高料量。 多料。当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注塑时螺杆或囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。 注射压力不妥。 熔融的塑料在偏低温度下的工作粘度较高，流动性差，应以较大的压力和速度注塑。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了料筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。 注射速度对于一些形状复杂，厚薄变化大，流程长的制件，以及粘性度大的塑料。具有十分突出的意义。例如增韧性ABS。 当采用高压尚不能注满制件时，应考虑借助附设在注射油路上的液体蓄压器，利用蓄压器气室中的高压气体在注射瞬间的膨胀，使大量工作油在短时间内合并油泵高压油进入注射油缸，从而大大加快螺杆或柱塞的推进速度，实现高速注射，往往能克服充注不满的毛病。 柱塞机对注射压力损耗过大，有时应迁往耗压较小的螺杆上生产。 注射时间过短，柱塞或螺杆退回太早，引起缺料。 料温过低。 前炉温度低(靠喷嘴处)； 后炉温度低(靠进料口)； 喷嘴温度低。(当开机时喷嘴太冷可用火焰枪作外加热以加速喷嘴升温。) 生产周过短。由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。 注塑机塑化容量小。当制件重量超过注塑机最大注射容量时，显然地供料量是入不敷出。但当制件重量接近最大注射容量时，就有一个塑化不够充分，料在料筒内受热时间不足，结果不能及时向模具提供有适当熔融流动粘度的料。这种情产况只有换用容量大的机台才能根本解决问题。 温度计显示的温度不真实，明高实低。 A 由于温控装置如热功当量电偶及其线路或温差毫伏计失灵。 B 不靠近测温点的电老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更替。 4 模具温度过底或温度不合理。可改变冷却水出入位置及流动路线。 5 塑料流动性差。加入外润滑剂如硬脂酸及盐类，最好用硅油(粘度为300—600cm2/S润滑油的加入即提高塑料的流动性又提高稳定性，减少气态物质的气阻。 喷嘴配合不合理。 喷嘴内径太小； 喷嘴内径太大； 喷嘴因有异物或塑料炭化沉淀物堵塞； 喷嘴与直(主)流道入口配合不良，使生模外溢料，模内供不足； A 喷嘴或直流道入口配合不良，使发生模外溢料，模内供料不足； B 由于注座故障或偏差，使喷嘴与直流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧而脱离； C 喷嘴球径比直流道入口球径大，因边缘出现空隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力。 喷嘴本身流动阻力大。 7 塑料熔块堵塞加料通道。 8 喷嘴冷料入模。 模具设计不合理。 模具过份复杂转折多，阻块多，进料次序不当，浇口数目不足或形式不当； 制件局部断面过分薄； 模腔内排气措施不力； 尽管注射机能力足够，多型腔模具容易发生浇口分配不平衡情况，必要时应减少不主射型腔的数目，以保证其它型腔制件合格。 模具浇注系统有缺陷： 流道太小，太薄或太长，增加了流体阻力。对主流道应增加直径，对流道，分流道应将浅半圆或半圆形截面形式改成圆形或增效梯形； 流道或浇口太小，射力不足； 流道或浇口有杂质，异物或塑料炭化物堵塞； 流道或浇口粗糙有伤痕，或有锐角，光洁度不足，影响料流不畅； 流道没有开设冷料井，或冷料井太小，开设方向不对； 对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型能够注满而其它型不能注满的情况。 二 飞边 飞边又称溢边 、批锋 、 毛刺、毛边等等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和进模的分型面 、滑块的滑配部位、 镶件的缝隙 、顶杆孔隙等处。飞边在很大程度上是由于模具缺陷或机台锁模力失效造成的。 模具分型面精度差。 旧模因早先的飞边挤压，使型腔周边疲劳塌陷； 分型面上粘有凸出的异物或模框周带凸出的撬印毛刺； 活动模板变形翘曲； 模具设计和入料配置不合理： 在不影制件完整性前题下，流道应尽量安置在质量对称中心上，在制件厚实的部位入料，避免出现偏向性流动，使一边缺料而另一边带飞边。 模具型腔的位置过偏，会令注射时模具单边生张力，引起飞边； 有些塑料在熔融状态下粘性很低，具有很高的流动性和贯穿能力，比较容易进入活动的或固定的缝隙，因而要求模具的制造精