注塑缺陷分析..docVIP

常见的注塑缺陷分析及改善措施 一、填充不足。 表现为注塑件不完整或细节不完全，是因为塑料未完全充满模腔所致。 1,原因分析:(1)料筒,喷嘴,及模具温度偏低; (2)注射压力低; (3)注射速度太慢; (4)注射时间太短; (5)流道或浇口太小,浇口数量少,位置不当; (6)模腔排气不良;(7)原料流动性差;(8)塑件壁太薄,形状复杂且面积大。 2.改善指引:(1)检讨成型工艺：增加注射压力,增加注射速度,增加熔胶温度,增加注射时间,适当增加背压。(2)检查注塑机：检查料斗口是否堵塞;是否正确设置了喷射行程;机器塑化能力不足,不能提供足够塑料料量;需换大机;料筒温度计显示不真实，明高实低;喷嘴部分封住，检查嘴部孔是否有异物或未熔料。(3)检查模具：是否排气不足，排气孔有否堵塞或增多排气位;入水口太小或流道太细长，需相应加大入水口，加粗主入水，棱角应圆孤过渡;塑件局部断面过薄，需在结构上改进，加多入水口;对多型腔而言，入水口位置是否恰当（平衡），视情形做调整。 二、披锋。 表现为塑料上有多余的飞边、棱角，通常出现在分型面或模腔结合线或柱孔位。 1.原因分析:(1) 料筒,喷嘴,及模具温度偏高; (2)注射压力高,锁模力不够; (3)原料流动性大; (4)注射速度快; (5)模具分型面密合不良,型腔和型芯部分滑动件间歇过大; (6)排气不良。 2.改善指引: (1)检查成型工艺：注射压力过大，需降低可早些从注射压转到保压; 减少螺杆向前时间及降低注射速度; 适当减少射胶量及将熔料温度降低(2)检查注塑机：锁模力太小，换用大机;模具装水平,机器锁模力调稳定。(3)检查模具：是否外来物粘附于分型面，致锁模不密合; 模具物料配合不准，针对性检修;多型腔模需调整分流道及浇口尺寸以平衡压力; 检查排气系统。 三、气泡。 如果熔胶中含有气体（挥发物质）,或排气不良,那么熔胶去除压力后会在塑件中留下气泡。 1.原因分析:(1)胶料未充分干燥; (2)料温高,加热时间过长塑料降解; (3)模温低; (4)注射压力小,速度快; (5)背压小,加料时混入空气; (6)模具排气不良; (7)模具型腔内有水分或脱模剂不当; (8)流道不良有贮气死角。 2.改善指引:(1)检查成型工艺:降低料筒温度（特别是后段的）;提高注射压力;将注射速度降低; 增加背压，并适当调低螺杆转速，防止透入空气量增多; 注射熔胶量不足，需适当增加(2)检查模具:增加浇口尺寸，防止材料在浇口处过早固化;增加排气槽或加深现有排气槽，改善型腔排气;改善模具上浇口位置，致胶料流动没有空气困在其中;检查运水情况是否使模温不均并改善，模温不能过低;加粗流道;制件厚壁与薄壁的转角处要圆滑过渡，避免胶料流速变化过大裹入空气;塑件壁过厚的,改模将原料处偷空减薄。 (3)检查材料:主要是干燥问题，要保证充分干燥及避免在成型前回潮 四、缩水痕。 通常表现为塑件表面收缩缺料所致凹痕. 1.原因分析:(1)料温和模温均过高,或模温过低 (2)注射压力小,速度慢. (3)保压、冷却时间短, (4)流道,进料口太小,位置不当, (5)制品壁厚或壁薄相差太远, (6)熔料流动不良。 2.改善指引:(1)检查成型工艺:降料温,改善模温(注意温度太高或太过低，都会使保压补缩达不到效果); 适当增加保压和冷却时间，减少热收缩; 增加射胶量; 增加注射压力和速度。(2) 检查注塑机:螺杆磨损，注射保压时熔料倒流; 增加加料量，保留一定缓冲区以发挥保压作用。(3) 检查模具:模具温度太高会使胶料冷凝太慢,模具温度太低会使胶料冲填不完全; 改善冷却布置,防止模上局部形成高温区; 适当加大浇口以增加进胶量; 浇口要开在最厚处，以利补缩，必要时增加浇口; 增大或缩短流道,改善浇口位置及流道粗细，均衡各型腔熔胶的充填;如可能将件厚处改模偷空减小厚壁料位收缩差异 五、熔接痕。 产生在塑件表面的冷料熔接的痕线。 1.原因分析:(1)料温低,流动性差 (2)注射压力小,速度慢, (3)模温过低, (4)模具排气不良, (5)原料污染或冷料,(6)进料口多, 位置不当, (7)模具嵌件过多及壁厚不均。 2.改善指引:(1) 检查成型工艺:增加熔胶温度及喷嘴温度;适当增加背压力及调整螺杆转速以获得较高的均匀的熔胶温度;增加注射压力，提高注射速度。(2) 检查模具:(使用了过多的清洁剂)省模或对模做其它处理、尽可能不用脱模剂; (模具表面太冷)增高模温，限制冷却液速度; (模内排气不足)在熔接区加排气孔或增大排气孔尺寸; (浇口，流道太小)增大浇口尺寸，增大流道直径; (浇口离熔接区太远)改变浇口位置或增加辅助浇口; (塑件在熔接区部位太薄)改模增加厚料; 加垃圾槽。(3) 检查塑料:要保证原料的充分干燥，清除水份;彻底将料筒