3、FMEA讲义典型案例运用.pptVIP

课程内容 一、FMEA背景 二、FMEA基本知识 三、FMEA实施过程 四、案例 故障(失效)的概念 产品在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。（事例） 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间（事例） 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象(短路、开路、过度损耗等)（事例） 故障（或失效）模式 FMEA背景 失效分析 失效分析就是分析、寻找系及其组成部分的失效原因(失效机理、故障机理、诱发失效的因素等)，从而提出补救和预防、纠正措施 FMEA背景 常用失效分析方法 仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图法） FMEA FTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过程　）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一种设计分析方法。 事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统的可靠性与安全性 FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。 故障模式分析 FMEA背景 何谓 FMEA (Failure Mode Effects Analysis) 以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法. FMEA背景 满足顾 客要求 减少失 效风险 保持竞争力 改进产 品质量 实施FMEA背景 FMEA背景 开展可靠性带来了经济利益 美国用于维修费用的变化趋势 美军50年代，60%~500% 美军，1959年，25% 2003年，美国企业 美　巨头企业　５０家　　　　１９５亿美元　　(2.5%) GM 　４４亿美元　　（2.8%） FORD　　 　　　　３５亿美元　　（2.5%） GE　　　 　７.４亿美元　　（4.5%） 　　　 军用 可靠性工程产生与发展 实施FMEA背景 FMEA背景 所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。 制造停工使英国每年损失470万生产小时。 对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。 FMEA背景 实施FMEA背景 开发日程和设计变更件数 统计表明，设计变更集中在开发后半段，批量生产以后还有大量变更. 时间 FMEA背景 开发阶段的 问题点 – 开发日程和设计变更件数 50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范； 70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准； 80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA 90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:??????????? 军工产业，宇宙开发领域 可靠性、安全性评价工具 1970年代初 日本科學技術聯盟 NASDA (日本宇宙開發事業團) 引进 在民用产业迅速普及 - 宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域 FMEA 的起源与发展 FMEA 的起源与发展(美国) FMEA的起源与发展 (日本) FMEA背景 变更处理费用的10倍法则 事后处理的费用法则 FMEA背景 开发阶段的问题点 – 质量问题的发生要因 在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质量问题发生最多。 质量问题发生分类 问题发生要因 对应方案 48% 31% 21% 设计上没有充分把握顾客的 要求事项 设计上没有考虑制造能力 开发质量保证的技能不足 与 执行能力微弱 设计要因 制造要因 外包质量 开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理) ? 顾客要求的明确化 ? 规格/设计的 优化 ? 开发业务的效率化 资料 : 1996年 日本的 某 汽车企业分析资料 FMEA背景 从 被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变 采用客户至上的原则，致力于计划中的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅生产的高效模型。 经济性(大)