焊缝焊接探伤工艺.docVIP

焊缝超声波检测工艺 焊缝超声波检测工艺锅炉、压力容器主要是采用焊接加工形成的。焊缝内部质量主要利用射线和超声波来检测。但对于焊缝中的裂纹、未焊透等危险性缺陷，超声波检测出射线更容易发现。为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波检测的测试技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。,o[9F)_$p.VN,E(W,y#N1．对接焊缝超声波检测方法-B7{*R1|:P/L（1）检测频率、探头、仪器要求G;fP7U4Y对接焊缝超声波检测时通常采用2.5MHZ横波斜探头检测。在某些特殊场合下也可采用5MHZ或1.25MHZ的探头。在检测时探头工作频率应符合所选用的检测频率，其误差不得超过4%-5%（缺陷定量精度要求为±1dB）。JB4730-1994标准《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》规定：横波斜探头K值选择应符合下表规定。在检测条件许可的情况下，应尽量采和K值较大的斜探头检测以提高面积形缺陷（如裂缝）的检测能力。带有曲率工件的超声波检测时，探头与工件表面接触面积的尺寸将直接影响超声耦合，致使耦合损耗增加，为此在带有曲率工件的焊缝超声波检测时，应尽可能采用接触面尺寸（探头与工件表面接触的底面尺寸）较小的探头检测。为了保证缺陷测定数据的正确性及可靠性，对接焊缝超声波检测时，仪器与探头组合后的基本性能要求见下表。$a8x+J5~7y+B6k4J.l9d$P0I斜探头K值选择（JB4730-1994）%t+B7zA%d 工件材料厚度δ/mm8 探头K值-d$e%`(_2y3\9y#I#q:p 8-25 3.0-2.0(720-600),N6p:YTZ!H+} 25-46（不含25）(b(y8{I{3_ 2.5-1.5(680-560))~2G(T0L$l7J4\W0R 46-300（不含46）#l%H/w8g(O 2.0-1.0(600-450) 仪器与探头组合后的基本性能要求: 项目 要求 灵敏度余量 以能达到有关专业标准（JB4730-1994）规定的探测灵敏度及耦合差异、材质差异补偿为度9@4{8m.u/N 始脉冲占宽（育区） 在达到标准规定的探伤灵敏度条件下，不大于钢中声程20-30mm或深度15mm4d9T#O)m/~4b9K,~;q 接触面尺寸 与工件接触后，耦合层厚度≤λ/4。曲面工件周向探测时为：R≥b2/4，式中R—工件曲率半径（mm）；b—探头接触面长度或宽度 K值 按JB4730-1994规定选择，K值测定误差不大于0.1。 前沿长度 斜探头前端与焊缝边缘接触后，按声束中心轴线计算，不可探测区不大于钢中深度15-20mm，薄板焊缝不超过二分之一工作材料厚度!c)Y3[,E-?e%v!C6L4p)i即;JE.Y*Z/C(|/U;{6{4k!Y!l1V;[7r(F-R,nLO=dK-b,q*^)j9{#P%|%uo2?式中LO—斜探头前沿长度，mm；k1W,E9?8c7P+`(@{d—深度，mm；,?.uR%P#r#K%O0t4H0WK—斜探头K值；1k1g(a8CN6M2{-nh-k;d6GB—焊缝二分之一宽度，mm；b!U#}6M+S2h8v*Q,E,[1t测定精度为±0.5mm;E7_:S.p+F0R)u:h#H 工作频率 探头所发射超声波频率与探头标称频率误差不大于4%-5%(缺陷定量要求为±1db)#J4F2I!O.D,o2u2D.?8a 声束轴线偏斜 声束轴线偏斜程度不大于201BG#k)z#fs*n.G 声束扩散角 20db扩散角不得大于1004d1^JH3k}2X （2）控测方向和检测面选择6F)K6v4B8~;W!d探测方向和检测面应按被检测焊缝中可能产生的裂纹、未熔合的方向选择，尽可能采用K值较大的探头（减小声波入射缺陷的角度）进行超声波检测。JB4730-1994标准规定：$|r)xJ,Q(H+Jf①母材厚度为8-46mm的对接焊缝，在焊缝单面两侧用一种K值的横波斜探头，在一次波和二次波的位置上探测。探头移动范围为：$hB3n(g-v$@!O|S1≥2δK+50（mm）4H(H,L+e-B;R.n式中-b#n5i7R.Q;iS1—探头移动范围长度，mm；:w3z.^9]8S#Iδ—工件材料厚度，mm；1Py5e7S!vK—斜探头K值(\M*Mx3i②母材厚度为46-120mm的对接焊缝，在焊缝两面侧用两种K值斜探头，在一次波位置上探测。探头移动范围为：!Y6e$~8{:F#j1pS2≥δK+50（mm）!S6i)F%x*{式中7G:E!|W-S%N8]/`S2—探头移动范围长度，mm；,^5C6Z*a$e*O[(Cδ—工件材料厚度，mm；/Y8K#f,x5{8]6\$k(|2^