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一、料花 产生原因:A、塑胶原料内含有水份，导致塑料加热后水解. B、成型温度过高，塑胶分解！ 解决办法:1、将原料在烘料机内进行充分干燥后再进行生产. 2、降低料管粒度、特别是射咀温度. 3、减慢射胶速度. 4、将射胶位置进行相应的调整. 5、加大背压压力 （加大背压压力可增加塑料密度，可有效的排出部分水分） 二、反光/亮印 产生原因:A、射胶压力过低，塑料进入模腔后未能充分贴紧模具. B、模温过高，冷却时间太短，产品未完全冷却. 解决方法:1、加大射胶压力及保压压力. 2、延长射胶及保压时间. 3、降低料管成型温度. 4、降低模具温度. 5、延长冷却时间. 三、气纹 产生原因:A、模具排气不良、模腔内气体不能及时排出. B、产品进胶点太小，射胶速度过快. 解决方法:1、降低射胶速度. 2、将射胶位置做相应的调整. 3、适当降低料管温度！ 4、加大背压压力. 5、增加模具的排气功能，如加大排气槽、排气孔！ 6、在不影响产品外观的情况下，加大模具的产品进胶点！  回答者：1230- 高中生 三级 - 提交时间：2008-12-25 11:06:42 楼层: 2 基本同意楼上的观点.故障现象及原因 排除方法制件不满原因主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）. 1.机台方面:机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台； 螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗. 2．模具方面:1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温； 2.模具的型腔的分布不平衡.制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力.应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决.3.模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满.应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡. 4.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满.可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔. 飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成. 1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台.锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降.加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题.2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心.（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边. （3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟.3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料.4．加工、调整方面:（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射.注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边.（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边.（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大.5.飞边和制件不满反复出现的原因:（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定.（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满.（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调.（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满. 浇口区域缺陷1．光芒线在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线.大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白.这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关:两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰. 解决措施:（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀.（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合.（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好.（4）降低注射压