塑胶设计基础观念_脱模角度.docVIP

塑膠射出時，為了讓塑膠成形品可以容易的從模具中取出來，通常必須給予若干的脫模角度(Draft Angle)來減少成形品從模具取出時的摩擦力。也因為脫模角度在塑膠的成型品上是一定需要的，所以在模具設計階段就應該針對脫模角度來加以考慮，而且脫模角度的度數選擇與脫膜角的基準點，都會直接影響到成形品的相關尺寸，所以更必須逐項的加以檢討。 個人認為，在塑膠設計之初，最好就可以把脫模角度給設計進去，這樣比較能夠避免機構工程師與模具廠間產生溝通不良，至造成產品尺寸偏差的問題。不過我的瞭解，大部分的塑膠件設計工程師，都不太喜歡在他們的 3D模型加上脫模角度，因為加了脫模角度後的CAD將會變得很難修改，如果日後還有設計變更時，將會不易下手，很多的工程師都會轉而要求模具廠商自己修改添加脫模角度，這樣雖然省了麻煩，卻容易發生脫模角度擺錯方向或基準點不對…等問題，造成生產出來的成型品有組裝上的問題。 另外，塑膠成品在設計的時候，如果不是很重要的尺寸，脫模角度最好可以盡量放大一點，這樣可以讓成型品順利脫模，將來在射出成型時，才不至於出現黏模或脫模不順…等情形，而且較大的脫模角也可以增加模具的壽命。 所謂脫模角度的大小，一般來說是以其斜度(傾斜角度)或是錐拔(TAPER;左右對稱時)來表示。一般情形下的脫模角度大致可以分類如下： 標準的脫模角度約是 1/30~1/60(約1°～2°)。 在某些要求特別高的尺寸精度下，有時也會使用 1/100～0.5/100(約1/2°~1/4°)的脫模角度。 有些特殊要求的地方也可以要求沒有脫模角度(0°)，但不太建議就是了，因為容易發生不脫模或黏模等情形，而且還必須使用脫模劑。脫模劑有些時候會造成塑膠產品的龜裂及污漬。 通常在母模面的外觀都會有咬花(texture)需求，其加工紋路常常會形成死角部位(undercut)，所以脫模角度必須比一般情形再大一些，其所賦予的脫模角度，最好可以有 2° 以上，當然對那些咬花程度比較粗糙者，其脫模角度甚至可能要求高達到 3°~5°。 某些不良的表面加工，特別是拋光作業，其表面很有可能會形成凹陷的死角(undercut)部位，簡易要多給些脫模角度，以避免脫模不順。 有光面或是超光面的母模，脫模角度有機會可以做到0.5°，但不建議就是了，如同前面的敘述，如果稍有加工不甚，就會有黏膜的機會。 在公模方面，一般公模的脫模角度大約要比母模小上0.5°，這是為了確保成品在射出後，模具打開時，可以讓成品順利的從母模面脫離，然後附著在公模上，以利成品頂出脫落的程序，因為我們通常只會把頂出機構設計在公模面（通常為成型品的內側、非外觀面）。這是就沒有滑塊機構的情形下考量，如果模具在公模面設計有滑塊機構，一般就可以忽略這個考量，可以考慮將其作成跟母模面的脫模角度相同即可，可以免麻煩。