压力钢管检验规程.docVIP

压力钢管超声波检验规程 1、总则 1.1适用范围：本规程适用于引子渡引水压力钢管的制作、安装和钢板的超声波检查。 1.2依据：编制本规程的依据如下： 1.2.1有关工程设计图纸，技术要求及施工组织设计。 1.2.2 GB11345—89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》、ZBJ—4003—88《压力容器用钢板超声波探伤》。 1.3检验人员要求： 1.3.1应是经过国家有关部门批准的无损检测人员，技术资格鉴定考试委员会培训考试合格并持有工业部门技术等级资格证书的人员担任。 1.3.2应掌握一定的焊接、材料等相关知识，对所检测的钢板材质、厚度、焊缝的坡口形式、接头焊接工艺和可能产生的缺陷部位及相关资料要有足够的认识和了解状况。 1.3.3超声波检验人员的视力应每年检测一次，校正视力不得低于1.0。 2、仪器、探头、试块与偶合剂： 2.1所使用的探伤仪必须满足GB11345—89标准中5.1条及ZJB74003—88标准中4.1条关于仪器的要求。 2.2所使用的探头必须满足GB11345—89标准中5.2条及ZJB74003—88标准中4.2条关于探头的要求。 探头K值的选用： 当板厚为74、80mm时，选用2.5PK1.5（56.3°）的探头在焊缝的双面双侧用一次直射法进行检测，丁字接头部位再用2.5PK2.0（63.43°）在焊缝的双面双侧用一次直射法进行复测。 当板厚为22~38mm时，选用2.5PK2.0（63.43°）的探头在焊缝的单双面侧用一次反射法进行检测。 2.3所使用的试块为GB11345—89标准中规定的CSK—IB标准试块、RB—2对比试块及ZB74330—88标准中3.3条中规定的试块为准。 2.4探伤仪的水平线性及垂直线性每隔两月检测一次。 2.5探头的前沿距离、折射角及偏移角开始使用后每隔两月检测一次。 2.6仪器的调整和校验按GB11345—89的9.3执行。 2.7偶合剂：钢板检验用水作偶合剂；焊缝检验偶合剂为浆糊或机油。 3、探伤 3.1钢板探伤： 3.1.1探伤灵敏度应计入灵敏试块与被探钢板之间的表面耦合声能损失。 3.1.2因钢板厚度为22mm—80mm，探伤灵敏度按φ5平底孔第一次反射波高等于满刻度的50%来校准。 3.1.3被探钢板表面应清除影响探伤的氧化皮、锈蚀、油污等。 3.1.4探测方式：探头应垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查，在钢板周边50mm及坡口预定线两侧各25mm内做100%扫查。 3.1.5扫查速度不得大于150mm/s，当采用自动报警装置扫查时不受此限制。 3.1.6抽查率：每批到货钢板的10%。 3.1.7缺陷的测定及评级，按ZBJ4003—88中的第7、8、9条进行。 3.1.8合格判定：Ⅱ质量标准。 3.2、焊缝探伤 3.2.1探头的频率及角度按GB11345—89标准中的第8.2、8.3条规定的要求。 3.2.2距离—波幅曲线：用RB—2试块绘制距离—波幅曲线，曲线由评定线（EL）、定量线（SL）及判废线（RL）组成，其中判废线灵敏度为DAC—4dB，定量线为DAC—10dB，评定线为DAC—16Db。 3.2.3探伤灵敏度及扫描速度：探伤灵敏度应不低于扫查灵敏度，扫查速度不得大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。 3.2.4表面声能损失的测定方法：按GB11345—89标准中附录《声能传输损耗差的测定》执行。传输损失喷砂后补偿4dB。 3.2.5探伤面和移动区： a、伤表面必须平整、干净、光滑，必要时采用钢丝砂轮清除移动区的飞溅、铁锈、油污及其它外部杂质，其打磨宽度为74mm—80mm时，在焊缝的双面双侧打磨150mm，当板厚为22—38mm时，在焊缝的单面双侧打磨150mm。 b、根据板材的厚度，探测面修整宽度分别为P1≥ZKT+50mm（适于厚度为δ≤46mm的焊缝）；P2≥KT+50mm（适于厚度为δ＞46mm的焊缝）。 c、采用一次反射法时，探头移动区应大于1.25P，采用直射法时，探头移动区应大于0.75P（P=2KT）。 3.2.6探伤时机： a、焊缝外观和探测面检查合格后进行探伤。 b、接到有关部门的探伤委托单后进行探伤。 c、探伤在焊接完24h以后进行。 3.2.7、探测方式与扫查方式： 当板厚为22—38mm时，利用一、二次波在焊缝单面双侧探测，当厚度为74、80mm时利用一次波（即直射法）在焊缝双面探测。关键部位采用两种角度的探头，双面双侧探伤。 扫查方式有：锯齿形扫查和前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 3.2.8检查部位：一、二类焊缝。 3.2.9检查比例： 厂内制造：一类焊缝长度为100%；二类焊缝长度为50%。 洞内安装：二类焊缝局部50%检测，检测包括全部丁字焊缝及每