催化裂化装置反再工段用户手册教程分析.docVIP

第六部分　反再岗位 工艺流程简介 装置的生产过程 催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。催化裂化的原料油来源广泛，主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。随着石油资源的短缺和原油的日趋变重，重油催化裂化有了较快的发展，处理的原料可以是全常渣甚至是全减渣。催化裂化过程具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点。 反应再生部分：其主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设备取出加以利用。 装置流程说明 反应再生系统的工艺流程 原料油经分馏换热升温至150～250℃后进入提升管底部(进入提升管的原料油已升温，设计本软件时该升温过程在分离岗位进行，在此不再有升温过程)，原料油与雾化蒸汽在进料喷嘴混合室混合后，原料油被雾化，经过四组进料喷嘴（每组喷嘴代表两个对称的喷嘴）喷出的油料雾滴进入提升管与二再来的催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂.2g/Nm3以下。占烟气3～5％的烟气，同分离下来的催化剂催化剂.108MPa（绝），再经过水封罐后去余热锅炉，温度降至～240℃的烟气经100m高的烟囱放空。 第二路（小旁路）经16″蝶阀和降压孔板室后，烟气温度～700℃，压力～0.108MPa（绝）。该路烟气与烟气轮机出口水封罐后的烟气混合后去余热锅炉。 第三路（主旁路）经36″蝶阀和降压孔板室后，烟气温度～700℃，压力～0.108MPa（绝）。去低温余热锅炉。 上述三路烟气分别由烟气轮机入口48″蝶阀、烟气小旁路16″蝶阀以及烟气主旁路36″蝶阀相互配合，对第二再生器顶的压力实行三分程控制。 当烟机停运时，再生烟气经主旁路及小旁路去余热锅炉。 当余热锅炉停用时，再生烟气可以从余热锅炉前的付线直接排入100m高的烟囱放空。 能量回收机组包括一台烟气轮机、一台轴流风机、一台中压蒸汽轮机和一台电动／发电机。机组除了向再生系统提供烧焦用风外，还可以用再生烟气入烟机、中压过热蒸汽入汽轮机发电。 当能量回收机组因故障停运或装置开、停工时，可以启用备用主风机向再生系统提供烧焦用的主风，再生烟气则直接经两个旁路进入余热锅炉系统。 由主风机出来的主风分两部分，一部分经过增压机增压后，分别被送入空气提升管将一再及外取热器下来的催化剂提升至第二再生器进行第二段烧焦、送至外取热器底部作流化风用、送至脱气罐底部作流化风用。另一部分分别供第一、第二再生器流化烧焦用及CO焚烧炉燃烧用风。 小型加料：正常生产中用小型加料补充催化剂催化剂103定期卸出催化剂106。D106底设有催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂催化剂.6MPa，温度为400℃，到同轴四机组的汽轮机做功，一旦机组出现故障，中压蒸汽经减温减压器并入1.0MPa蒸汽管网。 另外，在过热器和省煤器之间设二组蒸发取热器，因烟机停运时，进入烟气余热锅炉的烟气温度很高，经过热器后的温度仍可使省煤器沸腾，而使中压蒸汽装置中的汽包液位无法控制。增加蒸发段后，用外取热器循环热水泵抽出的热水取热，产生的蒸汽回到外取热器汽包。 设备列表 序号 位 号 名 称 说 明 C101 反应器 C102 第一再生器 C103 第二再生器 C104 外取热器 B101 高温余热锅炉 B102 低温余热锅炉 D101 三旋 D102 细粉收集罐 D103 细粉储罐 D104 新鲜催化剂罐 D105 平衡催化剂罐 D106 废催化剂罐 D107 外取热器汽包 D108 除氧器及水箱 D109 高温取热器汽包 D110 连续排污扩容器 D111 定期排污扩容器 D112 回炼油罐 D113 气压机级间分液罐 E101 气压机级间冷却器 SC101 减温减压器 K101/1 主风机 K101/2 备风机 K102/1 增压机 K102/2 增压机 P101/1,2,3 循环热水泵 P102/1,2 锅炉给水泵 F-101 一再辅助燃烧室 F F-102 二再辅助燃烧室 仪表列表 序号 仪表号 说