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“6S”现场管理知识 什么是“6S”管理 “6S”起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。 二、“6S”的管理方针、目标 方针：规范现场 全员参与 提升素养 安全生产 目标：通过推行“6S”活动，创建安全整洁的工作环境，规范员工安全行为，不断提升员工安全素养和安全技能，实现安全生产。 1S—整理（SEIRI） 定义：区别工作现场有用与没用的东西，只保留有用的，按规定位置摆放整齐，并做好标示。 实施原则： 区分原则：经常用的放在作业者附近，一周之内用的放现场，一月以上用的放库房。 摆放原则： A、“三易”：易取、易放、易管理。 B、“定制管理”：定位、定量、定容积。 2S—清洁（SEIKETSU） 定义：清扫、检查作业环境和现场设备设施，使其达到整洁、安全。 实施原则：扫黑、扫漏、扫怪。 扫黑：冲洗巷道，清理工器具、设备设施尘土。 扫漏：清除“跑、冒、滴、漏”现象。 扫怪：按规定对设备设施进行保养维护，消除设备的异常状态，确保正常运行，对现场可能造成安全隐患的异常状态物（如浮石）要及时清理。 3S—准时（SHARP） 定义；确守规定的时刻。 实施原则： 作业者不迟到、不早退、不脱岗、不串岗、不睡岗。 按时完成工序作业和工作任务。 按时完成资料和工程交接、验收。 4S—标准化（STANDARDIZATION） 定义：是为了保证安全，实现总的目标而规定的具体操作管理标准，维持以上整理、清洁、准时的局面。 实施原则： 人：员工必须做到劳保穿戴齐全，保持良好的精神状态，按照标准操作。 机：保持设备、设施的运行正常。 环境：井下作业区域要做到“五无、四化、一畅通”。五无：巷壁无尘、巷道无积水、无粪便、无杂物、无大石；四化：人行梯子规格化、通风系统合理化、管线敷设标准化、执行规程严格化；一畅通：水沟畅通。 设备设施： 设备设施实现“五不漏”。设备不漏电、风管不漏风、水管不漏气、电气设备不漏电、矿车不漏渣。 设备运转正常、干净、 安全防护设施符合安规要求，管道规范，沟通、孔洞盖板整齐平整，遮拦齐全，平台通道栏杆和扶梯齐全完整。 物料摆放： 备品、备件、工器具实行定置管理、标志齐全、正确。 物件、材料摆放整齐。 重要库房（机房、材料库、工具房、硐室等）按定置图摆放物件材料，一目了然。 作业环境： 粉尘、噪声、光线照明度、风量等符合国家作业场所职业健康管理规定。 职业危害防护设施齐全、正常。 管理：资料规范、制度齐全，生产过程中上、下环节交接要实现标准化。 5S—素养（SHITSUKE） 定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，把正确、安全的工作行为养成良好的工作习惯，从被动“要我安全”变为自觉的“我要安全”。 素养要求： 高技能：提高业务水平和安全操作技能。 坦诚态度：乐于接受监督，自觉消除不安全因素。 团队精神：培养员工勇于合作、乐于合作、善于合作的能力，营造良好的团队精神。 6S—安全（SECURITY） 定义：指不受威胁，没有危险、危害和损失。 实施方法： 安全就是让员工按章操作，提高职工安全意识，特别是通过加强现场改善，消除安全隐患，创造一个安全的生产环境，使员工在现场安心、有序作业，做到安全生产。 “6S”管理制度 整理: 1、通道畅通、整洁； 2、工种场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西；3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐； 4、料架的物品摆放整齐。 整顿: 1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态； 2、工具定位放置，定期保养； 3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然； 4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便； 5、车间各区域有“6S”责任区及责任人。 清扫: 1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物； 2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁； 3、窗、墙壁、天花板干净整洁； 4、工具、机械、机台随时清理。 清洁: 1、通道作业台划分清楚，通道顺畅； 2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作； 3、对不符合的情况及时纠正； 4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。 素养: 1、员工戴厂牌； 2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方； 3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方； 4、员工工作精神饱满； 5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。 安全: 1、重点危险区域有安全警示牌； 2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物； 3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟。 合格班组创建活动 创建目标 通过推行基础管理和精细