粉末冶金简介详解.pptVIP

f）圆角和倒角 为了避免模冲出现尖薄边缘，一般皆采用小于45°角和宽度不小于0.125mm的平台，如下图所示。最佳的倒角是取对径向不大于30°倒角，这使得模具具有足够的强度，模冲倒角凸出部的破裂降低到最低程度，当倒角的径向角度必须大于30°时，最好是在复压时成型出该倒角 特殊压坯形状设计： 随着粉末冶金模具制造水平及压坯成型技术的发展，将制品上的一些特殊形状设计成适合粉末冶金方法直接成型，不仅可以减少制品后续加工量，同时可以简化模具结构，延长模具寿命 a）凸凹台 高度≤压坯总高度15%的单一凸台和其斜度足够大时，往往可用具有相应凹形面的整冲成型。用这种成型方法压坯凸台与其余部分密度差较大，但模具简单，模具与零件费用较低，且轴向尺寸公差较小，如下图所示，有（a）设计改为（b）设计可以使用此法 b）沟槽 在中低密度的零件上任一端都可以压出沟槽，但需要符合以下条件 半圆形或弧形沟槽深≤压坯总高度的30% 矩形沟槽平行于压制方向深度≤压坯总高度的20% c）孔 零件中位于压制方向，不论多复杂的通孔，都可以单轴向压制，并容易成型，而对于盲孔，则需要注意： Ⅰ、避免图（a）所示的底面面向凸缘的盲孔形式 Ⅱ、图（b）所示的上端盲孔需要较浅，且有脱模斜度 Ⅲ、图（b）、（c）所示的下端孔可以使用活动芯棒或下模冲成型 Ⅳ、图（d）的异形孔可以成型，单异形难做，改为圆孔会对模具寿命，芯棒制造、模具精度等有较大提高 d）字母、数字标志 零件上的编号、文字及类似标志可以在垂直压制方向的表面上压制出来。如果零件需要进行复压时，也可以在复压作业时将它们压制在零件表面。凸出或凹入的文字都可以压制成型。 不同压坯形状压制面的选择： 压制面是指成型时压坯的方向，其对零件的影响至关重要 1、从压制成型过程来看 a）多台阶压坯：考虑到多台阶的补偿装粉，如下图所示，需要注意：外台阶朝上、内台阶朝下、平端面朝上、小头朝下的原则 b）带有孔槽的压坯：为了便于压坯脱模，应使孔槽平行于压制方向 c）带有特殊形状的压坯：一般将难加工或异形的面放在压制成型的放向，将易加工的结构后续通过机加工实现 2、从保证压坯质量的角度来考虑 a）压坯密度均匀性：如下图（a）由于减小了压坯的长细比，从而可以提高压坯的密度均匀性；图（b）采用凹坑向下的方向压制，可以部分地减少凹坑的装粉，有助于改善密度分布，凹坑越深改善越明显；图（c）凸脐朝上，因上模冲下行，压坯上部密度提高以免因凸脐部分少装粉所带来的密度偏低的不足。 b）提高压坯局部密度：将有螺旋齿的面作为上表面，可以提高齿部密度；将内圆弧及锥齿面向上也有助于提高局部的密度； c）将有精度要求的面放在侧面 d）避免锥面压制皱纹：外锥大头朝上，内锥小头朝上；如图（c）所示，外形用补偿装粉法，内形是用粉末侧向移动成型法 3、考虑生产条件 简化模具结构：图（a1）方式需要上二下二的模具压制，图（a2）则可以使用上一下二的方式压制；对于图（b），在两个台阶相接处有一斜坡，很难解决密度差的问题，如果用仿形装粉法可以大大降低密度差，且模具结构简单，生产效率高，报废少 粉末冶金零件设计 ——粉末压坯的密度设计 粉末压坯密度大小设计： 一般来说，材料的密度越大，其物理力学性能越高，故常用密度作为粉末冶金材料的分类标准： 低密度：5.6-6.2g/cm3，一般为含油轴承和烧结机械零件，在任何生产条件下均可顺利压制成型 中密度：6.2-6.8g/cm3，选用压制性好的原料，可以一次压制成型 较高和高密度：大于6.8g/cm3烧结零件需要选用压制性好的原材料，如果形状简单，一次成型可以达到6.8-7.1g/cm3，如果零件台阶较多，可以使用复压复烧工艺来实现 * 粉末冶金及应用实例分析 粉末冶金简介 粉末冶金定义： 研究和制取各种金属粉末，通过成型与烧结过程和必要的后续处理，最终获得最终材料和制品的技术。 粉末冶金是一种少或无切削加工的批量生产方法，可以在较低的成本下，制得形状叫复杂，结构强度叫高的结构件；是在较低成本下批量生产轴承类自润滑零件的主要方法 粉末冶金典型的工艺过程： 1、原料粉末制取； 2、原料粉末经必要的预处理，通过不同的成型技术以获得具有一定形状和尺寸的压坯； 3、将坯件在低于基体金属熔点温度下加热烧结； 4、零件的后续处理。 粉末冶金机械零件传统工艺过程： 粉末冶金机械零件新工艺过程——粉末锻造： 粉末冶金机械零件新工艺过程——温压工艺： 粉末冶金机械零件新工艺过程——金属注射成型： 优选粉末冶金的基本原则： 1、自润滑性零件：含油轴承类零件，件小量大 2、同一品种大批量的各种结构件：形状复杂，不加工和少加工 粉末冶金零件设计 ——粉末压坯的形状设计 什么样形状的零件可以用粉末冶金加工？ 首先要弄清楚粉末材料是如何被成型的：每个台阶对