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无损检测工艺规程 上海基实无损检测技术有限公司 实施日期：2008.01.01 目 录 I． 射线检测工艺规程 II． 超声检测工艺规程 III． 磁粉检测工艺规程 IV． 渗透检测工艺规程 I．射线检测工艺规程 目的 本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。 适用范围 本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。 引用标准 CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级 GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级 JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法 DNV--------------------------？ ASME-2001 第五卷，第二章 AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范 检测人员 4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。 4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。 4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。 焊缝表面质量 5.1 需检验的焊缝， 其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。 5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。 设备及器材 6.1 射线源 6.1.1 X射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格 6.1.2 在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se75γ射线源 进行摄片。 6.2 胶片选用Agfa C7，胶片的灰雾度不大于0.3。 6.3 增感屏 6.3.1 射线照相采用金属增感屏。 6.3.2 X射线照相时采用铅箔厚度为0.03mm的铅增感屏。 6.3.3 Ir192γ射线照相时，采用0.1和0.3mm的铅增感屏。 6.3.4 胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。 6.4 密度计 密度计的准确度应不低于±0.05，可测黑度不低于4.5。 6.5 观片灯 观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不低于30cd/m2。 6.6 线型像质计 线型像质计的型号和规格应符合GB5618-85《线型像质计》、ASME T233.2及EN462-1的规定。 射线照相工艺要求 7.1 探伤时机 对接焊缝当其板厚≤50mm，应在焊后24小时后进行，当板厚50时，或对 于有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后48小时后进行。 7.2 射线源能量的选择 7.2.1 在保证穿透力的前提下，尽量选择能量较低的X射线。 7.2.2 以管电压为400KV以下的X射线透照焊缝时，不同厚度板所允许的最高管电压（见图1）。 7.2.3 Ir192γ和Se75γ射线源透照厚度范围分别为20~100mm（钢）和10~40mm(钢)。采用内透法照（中心法和偏心法）时，在保证像质计灵敏度达到9.7.1要求的前提下，允许γ射线最小透照厚度取上述下限值的二分之一。 7.3 透照方式 7.3.1 按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，对接焊缝的基本透照方式见图2和图3。 图3常用对接焊缝透照方式 选择透照方式时，应综合考虑透照灵敏度，缺陷检出特点，透照厚度差、横向裂纹检出角、一次透照长度、操作方便性以及探伤设备等各方面的因素，权衡择优。 7.3.2 双壁双影法透照的要求 7.3.2.1 管子对接焊缝采用双壁双影法时，射线束的方向应满足上下焊缝的影响在底片上呈椭圆形显示，其间距以3~10mm为宜，最大间距不得超过15mm，只有当上下两焊缝成椭圆形显示有困难时才可做垂直透照。 7.3.2.2 对于外径小于等于89mm的管焊缝，双壁双影法透照时，至少分两次互成90°曝光，如果垂直透照至少要进行三次互成60°或120°曝光。 7.3.2.3 采用双壁双影法透照时，射线源至胶片的距离不得低于600mm。 7.3.2.4 双壁双影法一般只用于外径小于等于89的管子环焊缝，双壁双