日产作业管理课件.pptVIP

１．DST（基准时间）的最少化 DST　/　DSTR是指 Design Standard Time (基准时间） ?由设计构造（零件个数）决定的原单位时间 ?设计的评价指标 Design Standard Time Ratio (基准时间倍率） ?生产车实际所花的时间（实作工时）与ＤＳＴ的比率 ?工厂的单班生产性评价指标 实作工时 ＤＳＴＲ ＝ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ＤＳＴ 来计算。 DSTR的現状 導入?展開状況＜全球導入状況＞ 導入?展開状況＜全球多数PMS监控器＞ 活用状況＜T1B/M仮打　7月度稼働率推移＞ テキスト　青本ｐ52 E　その工程はなくせないか Ｃ　他の工程と組み合わせられないか Ｒ　工程順序を分離入れ替えて容易にできないか Ｓ　工程そのものを単純化できないか テキスト　なし テキスト　なし 道のり表を知っているか確認 テキスト　なし 解説。 テキスト　なし 解説。 テキスト：青本　ｐ．４４ 教材　青本ｐ５６ 系统地表现技能的差异如下。 技能是由、?拿持位置?等?動作?的不同和?动作的组合?构成。 也就是说,技能的差异是由、动作的不同、不必要的动作、就是受浪费动作的多少影响。 動作改善是指、通过消除浪费动作、缩短动作本身所花的时间、达到使作业更轻松的目的所做的改善。 不会提高动作的速度.。动作改善可以说是找到作业的决窃. 动作改善不仅包括日产生产方式中的?以最少的资源生产?也包括?重视人的作用?。 テキスト　青本ｐ５７ 要素作業と要素動作を解説。 ただしこの区分は、絶対的なものではなく、作業を細分化することで動作レベルの問題点を顕在化することがもともとの狙いですので、問題の状況に応じた、あるいは改善の狙い目を絞った区分けをすれば十分です。 作業を細分化することで動作のムダや改善のポイントが見え、作業を指導する際は、要素作業の動作レベルを教えることで急所を明確にすることができる。 テキスト　青本ｐ５７ 簡単に補足しながら解説。 テキスト　なし SWを配る。 観測用紙を配る。 ゆっくりこの作業を繰り返す。（３回） まとめ、２日間改善といった作業時間の分析が必要な多くの改善活動には?要素作業分析?が多用されます。この分析を身に付けると改善力は飛躍的に向上します。そのためには?繰り返しの訓練?が必要です。 以上是大概的活动进展方法、这个活动的特点大致有3点。 第1找出问题点的每个步骤中观点会有改变。 也就是说可以从?附加价値?这种观点来看、也可以通过充分利用检查表全员参加的共通的观点来看。 第2点在改善実施的各个步骤中来基准化。也就是说对跨职能所需要的姿态来实现基准化,以达到水平展開用所需要的技术标准。 第3点在水平展开阶段使用技术指标的人来进行水平展开。 通过人将那些知识传下去、同时,各各工厂不会为了同一件事而烦恼、各自分担一部分并采取活动,来达到提高速度的目的. 次にこの活動の進め方について説明させていただきます。 我々はまずDSTRを????????するために視点を変えることが必要です。 視点を変えるとは、全員で同期の思想の見方をするということです。 それは付加価値という切り口でお客さまに対価をいただけない???つまり低、無付加価値作業を徹底的に排除し、またこの活動を通じて新たな課題を顕在化し改革をしていきます。 接下来介绍活动事例。 第1个事例是栃木工場焊装车间的Y34实做工时明细。 04/3实做工时为4.38H/台、详细情况为班长、改善班0．37H/台、停止時間为0.54H/台、检查返修0．47H/台、物流0.90H/台、直接作業2.10H/台。其中从顾客的观点来看、附加价值率仅为20％。 3つ目の事例は栃木工場の塗装?????の??????工程改善事例です。 この工程では活動を開始するにあたって目標設定を行いました。 この????は横軸に???????、縦軸に一人当たり??????長を表しています。 栃木工場1???は一人当たり??????長は約210m/人?hであり追浜1工場を???????とすると270m/人?h。よって目標を30％向上としました。 これは実工数に置きなおすと現状が21．04分/台であり、30％低減するとして目標の実工数は14.73分/台となります。 この工程で??????による作業観察を行った結果様々な低?無付加価値動作が洗い出されました。 その中から???取り置き時の歩行が多い要因であった????????????の???の吊り方について改善事例を紹介し