典型化工生产事故分析.docVIP

目录 一、典型化工生产事故分析 1 固定式高压氢气瓶爆炸事故 1 一氧化碳中毒事故案例分析 2 氢气燃爆事故 3 二甲苯中毒事故 6 喷涂车间火灾爆炸事故 7 换热器超压爆炸事故 8 BP德州炼油厂火灾爆炸事故 9 黄岛油库特大火灾事故 11 石油化工装置检修过程中硫化亚铁自燃事故 13 固定式高压氢气瓶爆炸事故 14 变压吸附装置一氧化碳中毒事故 16 加氢装置氢气压缩机爆炸事故 17 氮气管线爆裂事故 19 氩气窒息死亡事故 21 二、包含事故经过简述及事故原因分析 24 高炉炉顶爆炸事故 24 转炉爆炸事故 25 炼钢车间转炉钢水外泄爆炸事故 26 空分装置冷箱内爆炸事故 27 氧气厂制氧机主冷微爆事故 28 天然气调压站输气管道爆炸事故 30 煤气柜爆炸事故 31 传动皮带伤人事故 33 卷烟厂高处坠落事故 33 化粪池清理硫化氢中毒事故 34 分馏系统硫化亚铁自燃事故 34 三、仅包含事故经过简述 36 转炉混入易爆品爆炸事故 36 转炉钢渣飞溅烫伤事故 36 联苯醚喷溅中毒（刺激）事故 36 联苯醚泄漏中毒事故 37 一、典型化工生产事故分析 固定式高压氢气瓶爆炸事故 事故经过简述 某厂芳烃分离装置开工前向氢气瓶群中的一个气瓶充装外购高纯度电解氢，充装结束后，对瓶口的法兰拆装“8”字形转换盲板时，发生瓶口着火引起单瓶粉碎性爆炸，造成了站毁人亡的特大事故。该贮气站共有氢气瓶12只和氮气瓶10只。站内有面积为109m2的充氢压缩机房及氢气压缩机两台，并有附属的充氢管系。爆炸由V204/4瓶引起并呈粉碎性破裂，紧靠它的V204/8瓶被爆炸冲击波拔断M30的螺栓6只，整体飞出16m。 事故原因分析气瓶站是为装置开停工设置的，而设备、管系、阀门长年维修计划不落实，阀门内漏情况不清楚，在要使用时的气密检查又没有发现问题，使用中保留了泄漏的阀门。充氢量没有检查、平衡、控制。现场已充完250瓶，按0.04m/瓶计，已充10m3的氢气；而V204/4的设计容积为4.3m3。若稍加平衡，在事故前可发现充氢过程的不正常状况，事故有可能避免。 法兰拆装作业。工人在爆炸环境下用铁质搬手拆装，当有氢气泄漏时，铁质金属间的机械撞击、摩擦均可导致燃爆事故的发生。 瓶站中其它气瓶的估计从V204/4残片机械性能分析，瓶体在瞬时高压的冲击下，壁厚有不同程度的塑性减薄，使材料的强度增加，塑性下降。此种状态的材料对氢脆特别敏感，易发生氢脆开裂。 事故预防措施 必须对氢气充装系统进行定期的维护保养，及时发现存在缺陷的部件，及时更换。对充装计量系统进行改造，使原有的人工控制，更改为带安全联锁的自动化控制，防止出现超量充装的问题。 加氢对作业人员的安全教育，杜绝再次发生在爆炸危险区域内使用铁质扳手等不发火工具的情况。 对加氢站内储氢容器进行定期检测，保证其壁厚符合安全强度要求。对不适用于氢气长期贮存的设备材料进行更换，增加其防氢脆能力。 对事故责任人进行严肃处理，并加强日常安全教育，提高站内原有的安全意识。 一氧化碳中毒事故案例分析 事故经过简述 1999年7月28日16时左右，某公司甲酸生产装置因故障全系统停车进行检修，合成反应器甲醇喷管坏，需进器内进行维修。7月29日上午8时左右，打开合成反应器下部两个人孔进行通风，并从上部人孔加水进行冲洗。下午17时左右，应公司安全处要求打开最上部人孔进行通风。17时15分左右，安全处有关人员用可燃气体及氧气测定仪测定可燃气体不合格。此后，在17时15分～19时45分左右的一段时间内，每隔15分钟测定一次，19时45分左右经测定，氧气:21%;可燃气体爆炸极限百分比为：12%～18%。安全人员认为合格，随后签发“进罐入塔证”，并注明要佩戴长管呼吸器。20时左右，检修公司2名架子工进入器内进行扎架子作业，该公司2名操作工及检修公司1名临时工在器外进行监护。由于不方便，2名架子工未戴呼吸器。大约13分钟后，塔内传出求救声，监护人员及现场6名检修人员情急之下未戴呼吸器进塔救人，先后中毒，有7人勉强爬出。最后该公司经理及合成工段工段长戴上呼吸器将塔内4人救出，立即进行现场急救并及时送往医院进行抢救，此时大约20时40分左右。检修公司1名架子工和1名临时工经抢救无效后死亡，其余人员脱离危险。 事故原因分析 事故发生后，市政府、市劳动局等部门有关领导先后赶到现场，并立即成立了事故调查组，连夜对现场进行保护取证。经调查、取证分析，确认为一氧化碳急性中毒，事故原因如下: 设备未进行有效隔绝 该反应器共有16条管线与之连通，物料分别有一氧化碳、甲醇、甲酸甲酯等。操作人员只是关闭阀门而未加盲板，由于阀门不严，致使一氧化碳进入反应器。 置换、处理措施不当 该反应器未进行彻底置换，未打开所有人孔进行通风，或进行强制通风，用水冲洗只能将甲醇、甲