PFMEA(潜在失效模式及后果分析).ppt

潜在失效模式及后果分析 FMEA 雷再明 2007-11-12 谁是顾客？ 2.6 FMEA定义 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 是一种系统化的可靠性定性分析方法。 通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。 目前被普遍简称为FMEA 常被读作[feime]或各字母单独发音为F、M、E、A 。 FMEA定义 系统化结构化方法: 识别产品或过程失效的方式 估计涉及特殊原因的风险 对减小风险的措施优先排序 评价设计验证计划(产品) 或当前的控制计划(过程) 风险来自? 不同阶段的质量损失 文件中发现的损失：1 生产中发现的损失：10 检验中发现的损失：100 出厂前发现的损失：1000 使用中发现的损失：10000 索赔时产生的损失：100000 如何通过PFMEA来实现持续改进 制作过程流程图。在流程图完成后，PFMEA被用做认识风险和减少风险的方法。风险优先级（RPN）被用来指定风险水平。风险减少会体现在最高风险优先级上。在风险减少后，再进行下一最高风险优先级。此循环一直持续，直到不再生产产品。这就是如何运行PFMEA来实现持续改进。 潜在的过程失效模式定义为不能满足过程要求和设计意图的潜在失效过程。这是对不符合特定操作的描述。该模式可能与下道工序的潜在失效模式相关，也可能是受到上道工序的潜在失效模式的影响。 如何进行过程PFMEA(1) 在最初的PFMEA中，希望負責过程的工程師能夠直接地、主动地联系所有相关部門的代表。這些部門包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、质量、服务、供方以及負責下道裝配的部門。FMEA应成为促进不同部門之間充分交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 PFMEA由負責过程工程部门的一位工程師來制定。 确定与产品相关的过程潜在失效模式 评价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或裝配过程失效的起因，确定減少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 编制潜在失效模式分級表，然后建立考虑糾正措施的优选体系 將制造或裝配过程的結果编制成文件 如何进行过程PFMEA(2) PFMEA是一份动态文件，应在生产工裝准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新車型或零件項目的制造计划阶段，对新工艺或修訂过的工艺进行早期评审和分析能夠促进预测、解決或监控潜在的过程問題。 PFMEA假定所設計的產品会滿足設計要求。因設計缺陷所产生失效模式不包含在PFMEA中。它们的影响及避免措施由DFMEA來解決。 如何进行过程PFMEA(3) 1、 FMEA编号: 填入FMEA文件编号, 以便可以追踪使用。 制程FMEA表编号如下: 编号 □□ □□ - □□ 专案号 (从01-09循环使用) 月份 年的末兩位 2、项目 填入將被分析的系統、子系統或零件的过程名称和编号 3、过程责任 填入总装厂、部門和小組, 如果知道包括供应商名称 如何进行过程PFMEA(4) 4、编制者 填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、联系方式及所在部门名称； 5、产品名称/型号 填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的产品名称/型号； 6、关键日期 填入最初FMEA预定完成的日期, 不能超过开始计划生产的日期； 7、FMEA日期 填入编制最初FMEA被完成日期, 和必威体育精装版被修訂的日期； 8、核心小组 列出有权限参与或执行这項工作的负责部门或个人姓名(建议將所有小組成員姓名、单位、电话号码、地址等另行列表)。 如何进行过程PFMEA(5) 9、过程功能/要求 填入要被分析的过程或作业简单的敘述(如车、钻、焊接、攻丝、装配等) 。敘述尽可能与被分析的过程或作业目的一致, 当过程包含多种作业(如:組裝), 而有不同的潛在失效模式時, 要將不同的作业视为不同过程处理。 10、潛在失效模式 為过程可能不符合过程要求或設計意图。敘述規定作业的不合格事項。它是一个原因成为下工序的潛在失效模式或被上工序所影响的潛在失效模式。 在准备FMEA中, 必須假設进料的零組件或原物料是好的。 列出每一個特殊作业零件、分系統、系統或制程特性, 所引起的潜在失效模式。制程工程師或小組要提出和回答下列问题: 过程或零組件為何不符合規范? 甚麼是客戶(最終使用者、下工序或服務)所不滿意的?