第五至六节注射模具浇注系统设计.pptVIP

③轮辐式浇口 轮幅浇口又称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。 缺点：可能会产生熔接痕﹐而且不可能制造出完善的真圆。 2）中心浇口 2、浇口的类型及特点 3）点浇口 优点： 开模时，浇口可自动拉断，利于自动化操作，浇口去除后残留痕迹小，成型时可减少熔接痕。 缺点： 浇口小压力损失大，需要较高的注射压力。制品收缩大，塑件易变形，模具结构相对较复杂。 应用： 适合于多型腔、三板两开式模具，开模时点浇口自动脱落；常用于流动性较好、外观要求较高的壳类或盒类塑件。 利用推板切断点浇口凝料 2、浇口的类型及特点 4）侧浇口 侧浇口一般设在分型面上，从塑件侧面进料。它具有改善流动状况、便于成型、浇口易于加工和去除方便等优点，适合于一模多腔；缺点是压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。 2、浇口的类型及特点 ①矩形侧浇口 矩形侧浇口的横截面形状是矩形，其基本尺寸可查表4-9。 ②扇形浇口 成型宽度较大的薄片状塑件或流动性较差的、透明塑件，如标尺、盖板、托盘等。 特点： 熔体进入型腔速度较均匀，可降低制品的内应力和减少带入空气的可能性。但去除浇口的工作量大，塑件表面留有较长的浇口痕迹。 2、浇口的类型及特点 4）侧浇口 ②薄片式浇口 成型薄板状或长条状塑件，如仪表面板，各种表面装饰板。 熔体通过薄片式浇口时，以较低的流速，呈平行状态，平稳均匀地进入型腔。因而制品的内应力小，减少因高分子取向而产生的翘曲变形，并减少了气泡和流纹等缺陷。 2、浇口的类型及特点 4）侧浇口 5）潜伏式浇口 潜伏式浇口是点浇口的演变形式，它开在型芯一侧，开模时浇口自动切断。因此，它可用二板式模具，使模具结构简单，降低造价。 2、浇口的类型及特点 6）护耳浇口 用于难成型的塑料，塑料熔体经过浇口后，先进入耳槽，再进入型腔 四、浇口的设计 3、各种浇口尺寸的计算 ①浇口截面形状常为矩形或半圆形，面积约为分流道面积的3％～9％； ②浇口长度尽可能短，约为1～1.5mm左右。 ③浇口的表面粗糙度取0.4μm以下。 各种浇口尺寸的经验数据及计算公式见表4-10 保证平衡进料浇口尺寸计算见教材。 4、浇口的设计原则 一个好的浇口可以使塑料快速﹑均匀及更好的单方向性流动﹐并且有着合适的浇口凝固时间。 1）防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹。 防止办法： 加大浇口尺寸或采用冲击 型浇口。 四、浇口的设计 4、浇口的设计原则 2）浇口的位置要有利于熔体的流动和补缩。 四、浇口的设计 3）浇口的位置应有利于排气以避免包风。 浇口的位置应该有利于包风的排除，否则会造成短射﹑烧焦﹑或在浇口处产生高的压力。 4）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。如果实在无法避免，应使它们不处于功能区、负载区、外观区。 4、浇口的设计原则 四、浇口的设计 5）大型塑件采用多点进料，以增加熔接强度；大型板状塑件采用多点对称的浇口可防止翘曲。 6）防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。 4、浇口的设计原则 四、浇口的设计 7）流动比不够时，考虑多个浇口。 第六节 排气和引起气系统的设计 注射模是先闭模后进料，在充模过程中必须把型腔内的空气完全排除，才能使充填完全。若某一局部排气不良，将产生： 一、排气的几种方式 1、利用模具分型面和配合间隙自然排气 用于中、小型塑件，排气间隙以不产生溢料不限，常为0.03～0.05mm。 第六节 排气和引起气系统的设计 2、开设排气槽排气 适用于较大塑件或成型过程中有大量气体产生的情况。 一、排气的几种方式 第六节 排气和引起气系统的设计 排气槽应开在型腔最后填充部位； 排气槽不应正对操作工人。 排气槽的形状最好加工成弯曲形式，并逐步加宽。 3）镶嵌烧结的金属块排气 金属块由球粒状料烧结，镶嵌在熔体最后充满的部位。 一、排气的几种方式 第六节 排气和引起气系统的设计 二、排气结构的设计原则 1、流程的终点 2、两股料流的汇合点 3、型腔内容易滞留空气的部位 4、型腔内盲孔的底部 三、几种引气方式 大型深壳形塑件包紧型芯形成真空，粘附型腔，难以脱模，需要设置引气装置。 1）镶拼式侧隙引气； 2）气阀引气。 第六节 排气和引起气系统的设计 普通浇注系统 * 第五节 注射模具浇注系统设计 浇注系统: 指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入型腔的流动通道。 作用： 使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中,将型腔内气体顺利排出,并把注射压力充