浮选调节与控制(选煤二班).pptVIP

浮选调节与控制 讲课人：潘兴谋 班组：选煤二班 时 间：2013年9月27日09:00—11:30 目 录 一、影响浮选效果的主要因素 1、入料浓度（80g/l至120g/l）； 2、入料粒度组成（0.25-0.075mm）； 3、入料流量； 4、刮泡与液位； 5、充气量； 6、药剂制度（加药地点、加药方式、加药量、加药比例、浮选剂与煤浆接触时间等）； 7、浮选机性能（搅拌强度、矿浆循环量、处理量等）； 8、矿浆液相性质（无机电解质、残余浮选剂、残余絮凝剂、矿浆温度和PH值等）； 9、浮选流程（准备流程和内部流程） 二、浮选正常主要现象 浮选正常情况下浮选各室泡沫现象及尾矿情况： 浮选液面稳定，不跑槽、不刮水，泡沫流动性适当。 泡沫层的厚度应该是从第一室开始逐室变薄，泡沫逐渐变大，颜色逐渐变浅，到末室泡沫层不能覆盖矿浆面。 第1室泡沫层，有密集的气絮组成，泡沫光滑、稳定、颜色深（黑色），带煤多为细粒。 二、浮选正常主要现象 2至3室，刮入泡沫槽清脆有声，带煤多为粗粒，用手搓研有很强的“粒度”感觉。 最后一室基本上由虚泡沫组成，气泡大小不等，明显可见气泡兼并和破灭现象，矿浆表面漂浮着粗糙的泡沫薄层，泡沫中含高灰细泥较多。 尾矿水因要求的灰分指标及携带的矿物杂资情况不同，其颜色有黄褐色、灰色、灰黑色之分，基本带泡沫（但不多），主要是高灰中煤、细泥或粗粒组成。 三、浮选日常调节依据 1、精矿灰分指标符合要求，尾矿不跑精（-0.5mm）； 2、尽量降低浮选药剂用量； 3、在工艺容许的情况下，尽量提高精煤回收率。 4、浮选现象符合：“浮选正常主要现象”。 浮选现象随着影响因素的变化而变化，浮选操作“勤观察、勤操作”才是关键。 四、浮选机的初步调整 1、根据煤泥可浮性、粒度组成及杂质含量，并结合对产品的要求，选择适当的入浮浓度； 2、根据入浮浓度，既定的工艺流程和药剂制度，选择恰当的入料流量； 3、根据入浮浓度、入料流量及浮选机的性能，调整充气量和搅拌强度； 4、根据产品要求、各机室的灰分分布情况，调整适当的刮泡深度（液位调节）。 五、影响因素的确定及控制 （一）入料浓度确定及控制(80-120g/L) 1、入料浓度增高时，泡沫层将发生如下变化： （1）前室泡沫层变薄，没有流动性，多为虚泡，细泥多，泡沫刮出量少； （2）泡沫层越向后越厚、发黏，刮入泡沫槽无清脆声，流动性差； （3）泡沫搓研没有“粒度”感觉； （4）各室充气搅拌混乱，即使多加浮选剂也不见效； （5）尾煤水浓度高，与人浮煤浆颜色相差不多，夹带泡沫，大量跑煤。 （一）入料浓度确定及控制 2、浮选入料的浓度过低时，将出现以下现象： 当人浮煤浆浓度低时有两种情况： （1）粒度组成细，前室有均匀的泡沫层，但发虚’用手搓研泡沫无“粒度”感觉，刮人泡沫槽无清脆声，后室泡沫层覆盖不住液面，皆为大泡； （2）粒度组成均匀，前一、二室泡沫层薄，但泡实而不黏，刮入泡沫槽清脆有声，后室呈大虚泡，露出液面。 （二）入料流量确定及控制 （二）入料流量确定及控制（影响浮选时间） 1、当人料流量过大时，将会出现以下现象： （1）前几室泡沫层变薄，泡沫中带煤量少，多为细粒，直到后几室才出现较密实的泡沫层。 （2）由于浮选时间不够，煤粒（特别是粗粒）来不及上浮，致使大量泡沫后串，此时前室泡沫层变薄，但不发虚，造成尾煤水中携带大量低灰分粗粒（低灰分粗粒损失在尾煤水中的现象俗称为跑煤）。 （3）当液位调节闸门没有及时降低时，各室液位升高，泡沫层不稳，时而露出液面，严重时刮泡器刮水。 （二）入料流量确定及控制 2、当人料流量过小时，将会见到以下现象： （1）后几室只能刮到少量泡沫，甚至刮不到泡沫。 （2）当浮选机液位调节闸门没有及时升高时，各室液位降低，刮泡量少，甚至刮不到泡沫，泡沫层积压出现空气上冲现象；尾煤流量剧减，带泡沫，跑煤，颜色发黑，浓度高。 （二）入料流量确定及控制 一般情况下，根据不用入料粒度来调节入料流量： （1）入料粒度组成均匀、细泥少时，煤粒浮选速度快，在浮选机的前一、二室已将大部分泡沫刮，第三室不能形成泡沫覆盖层而露出煤浆液面。此时若浮选精煤脱水回收设备工作效果好，可相应增大入料流量。 （2）入料粒度组成细、细泥多时，则需要缩小入料流量。 （3）入料粒度组成不均匀，造成精煤滤饼水分高、尾煤跑煤时，也需相应缩小入料流量，以延长浮选时间。 （三）药剂量的确定与控制 （三）药剂量的确定与控制 可以从矿浆预处理器的泡沫、浮选机的泡沫、尾矿变化，来判断加药量和药比是否适当。 (1)在矿浆预处理器中的泡沫现象： 起泡剂添加量过小时，产生的泡沫均匀；发虚，呈海绵状，覆盖整个液面，不易游动。 捕收剂添加量过小时，泡沫面不平坦，颜色比前