常减压装置仿真软件用户手册(133页).doc

芁艿薄羁羀蒄蒀羀肃芇蝿罿膅 常减压装置 仿真培训软件 使 用 手 册  目 录 一、工艺流程简介 1 1.1装置的概况 1 1.2装置流程说明 1 二、设备列表 5 三、仪表列表 9 四、装置主要现场阀列表 22 五、工艺卡片 27 六、操作规程 29 6.1正常开车 29 6.2正常调节 37 6.3正常停车 54 6.4项目列表 60 6.5 事故预案 61 七、复杂控制回路 69 7.1串级控制 69 八、重点设备的操作 70 8.1 F101 / F102点火操作 70 九、仿DCS流程图画面 72 十、现场流程图画面 99 十一、仿真PI图 119  一、工艺流程简介 1.1装置的概况 常减压一车间是由原石油部北京石油设计院设计、建工部第六工程局施工，1962年4月1日破土动工，1963年10月29日建成投产。设计加工能力100万吨/年，装置总投资1,518万元。共有设备223台，其中加热炉2台、塔6座、转动设备66台、冷换设备121台。经过四次大的技术改造，原油加工能力达到了270万吨/年，装置能耗达到10.98千克标油/吨。1990年9月新建航煤脱硫醇系统，满足了1003#航煤的生产需求。2000年3月新建电脱盐系统，满足了140万吨/年重油催化的生产需要。 常减压蒸馏是炼油生产中的第一道加工工序。根据原油中各馏分的沸点不同，在常压、减压等条件下将其分割成不同的组分，即汽油、煤油、柴油、润滑油料和各种二次加工原料等。 本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同，将混合物切割成不同沸点的“馏份”。即是利用加热炉将原油进行加热，生成汽液两相，在常压塔中，使汽液两相进行充分的热量交换和质量交换，在提供塔顶回流和塔底吹汽的条件下对原油进行精馏，从塔顶分馏出沸点较低的产品——汽油，从塔底分出沸点较重的产品——重油，从塔中部抽出各侧线产品，即煤油、轻柴油、重柴油、蜡油等。 常压蒸馏后剩下的分子量较大的重油组份在高温下易分解（500℃左右），为了将常压重油中的各种高沸点的润滑油组份分离出来，根据压力越低油品沸点就越低的特性，采用在减压塔塔顶使用蒸汽喷射泵抽真空的方法（即真空蒸馏），使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组份在相应的温度下依次馏出做为润滑油料。同时，采用水蒸汽汽提来提高拔出率。 1. 装置流程简述 原油泵P101A/B抽输转87单元11#、12#罐的原油，到装置内经过三路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱水，脱后原油继续经过两路换热后进入初馏塔T101，T101顶出重整料，不凝气去原油稳定，当原油稳定停工时去加热炉烧掉。T101底油经泵P104A/B抽出，经过两路换热到300℃后到常压炉被加热到365℃左右进入常压塔T102第四层上方。经过常压塔精馏后，常压塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线、常四线，常一线油进常一线汽提塔T103，通过重沸器加热，其汽相返回到T102，液相抽出经空气预热器E130、脱硫醇系统送出装置，常二、三、四线经汽提塔T104汽提，汽相返回到常压塔，液相经换热、冷却后送出装置。其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵P114A/B抽出到减压炉加热到400℃左右后进入减压塔T105第四层上方。减压塔顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过预冷器和一级抽空器和一级冷却器以及二级抽空器和二级冷却器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（V104）进行油水分离，分出的油经泵P115A/B送出装置，减压塔至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，减一线油经过换热、冷却后一部分做回流返回塔顶，一部分做为产品送出装置；减二、三、四线自流入汽提塔T106，气相返回减压塔，液相经换热、冷却送出装置；其中减四线一部分返回T105做为洗涤油；减五线油从T105洗涤段填料的集油箱抽出经过换热、冷却送出装置；减底油一部分做为加热炉的燃料，其余的经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。 2. 各系统流程说明 （1）原油换热流程 45℃原油从输转87单元11#、12#罐进装置，经原油泵P101A/B分四路先和常顶油气换热（E101A－D）,然后分三路进行换热。泵前注入破乳剂、脱盐剂，注入量为占原油20ppm，浓度为2%水溶液。 第一路依次与常二线（Ⅲ）（E102AB），减一中（Ⅳ）（E105A）换热，第二路依次与减一线及减顶回流（E103AB），减一中（Ⅲ）（E105B）换热，第三路依次与减一线及减顶回流（E104AB），减一中（Ⅱ）（E105C）换热，三路合为一后，进入新建1.0MPa蒸汽/原油换热器（E