低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践.pdfVIP

维普资讯 维普资讯 种铸造及有色合金 2007年第 27卷第 4期 (2)生产成本高是硅溶胶型壳 的主要缺点，也是其 已是中温蜡一硅溶胶型壳生产铸件 的质量难题 ，故制壳 至今未能全面取代水玻璃型壳及复合型壳的主要原因。 时对型壳干燥温度控制要求甚严 (±2℃)，蒸气脱蜡更 据计算 ，每 kg铸件成本 ，硅溶胶型壳 比水玻璃型壳高 5 要操作仔细；而低温蜡内应力小 ，很少产生此类缺陷 ，型 元左右 ，比复合型壳高 1．7元左右。 壳干燥间温度控制要求不严格 (背层可在 ±5℃范围 (3)生产周期长是硅溶胶型壳的另一大缺点。水玻 内)。只要型壳 (尤其是难干燥处)干燥彻底 ，用水脱蜡 璃型壳生产周期为 1～2d，复合型壳为 2～3d而硅溶 也不会出现硅溶胶 “回溶”或型壳开裂等现象，即使是 胶型壳为 5～7d(中大件、复杂件则常须 10～15d)。 160kg的特大铸件，生产 中也不会 出现硅溶胶 回溶或 1．2 低温蜡与中温蜡的比较 型壳开裂 。 笔者认为采用低温蜡 (指常用的石蜡一硬脂酸蜡料) 2 低温蜡一硅溶胶型壳生产工艺要点 代替中温蜡生产硅溶胶型壳是符合我 国国情也是值得 推荐的合理工艺，更是我国大部分采用水玻璃及复合型 2．1 制壳要点 壳的精铸厂技术改进的合理选择。笔者认为，生产一般 (1)宜采用粗砂作背层耐火材料，中温蜡一硅溶胶 质量要求 (Ra一6．3～25m，CT5～CT7)的民用 、商用 型壳通用工艺中规定 ，使用 16～30目莫来砂作背层砂 。 精铸件 ，特别是 5kg以上的中、大件 ，低温蜡 比中温蜡 这对于 5kg以下 中、小件适用 ，但对于 5～200kg的 更为经济实用 。 中、大件宜用 10～16目粗砂作背层砂。这样不仅可提 (1)低温蜡熔点低 ，在 0．2～0．7MPa的低压下 ，糊 高型壳整体强度 ，减少型壳层数，而且有利于型壳透气 状蜡 的成型性 、复印性均很好 ，可使用手工或气动压蜡 性的提高。 设备压制中、小铸件的蜡模或质量达 200kg铸件的特 (2)生产净质量 20kg以上的铸件或 10kg以上大 大件蜡模 。中温蜡因熔点高 ，即使小件也须 1～2MPa 平面铸件 ，在制壳 的最后 2层前须用 1．4mm 的铁丝 压力才能用糊状蜡制模 ，大于 10kg的铸件其蜡模 只能 缠绕、捆扎型壳。这一措施可有效避免长时间脱蜡时， 用液态蜡在 5～7MPa高压下成型。同时，生产率低、 由于蜡料熔化膨胀而使型壳开裂 (特大件常须在热水中 厚大件平面缩 凹严重、设备结构复杂 、投资大、模具精度 脱蜡 1h以上)。 要求高 、制模成本高均是液态蜡制模 的缺点 ，也是至今 (3)制壳总层数是关系到型壳整体强度 、影响生产 中温蜡较少应用于 10~200kg精铸大件生产的主要原 周期和制壳成本 的重要 因素。型壳层数 的选择