高分子材料加工工艺2复习提纲.docVIP

一、PVC树脂根据结构分为 紧密型：呈乒乓球状，吸收增塑剂能力低，用于硬质制品 疏松型：呈棉花团状，可吸收大量增塑剂，用于软质制品 二、PVC管材的挤出流程：PVC及助剂→称量→捏合→挤出造粒→挤出成型→冷却定型→牵引→切割→热处理/后处理→检验→成品 三、由于熔体状态的物料，形状不能固定，所以需要进行冷却定型，分为外径定型和内径定型 外径定型法：内压定径法（管内压缩空气、管外冷却水/定径套）、真空定径法（冷却、抽真空）、顶出法（芯棒比口模长，螺杆推力把管材顶出机头，直接进入冷却水槽，管外壁冷却硬化、内壁套在芯棒上不能往里收缩而定型。适用于小口径管材） 四、PVC软板具体工艺流程：熔融→挤出→冷却定型（三辊压光机）→充分冷却（排管冷却器：支撑防变形和充分冷却）→牵引（二辊牵引机：均匀牵引到切割装置，防堆料）→切割 工艺要点： 1.机头温度比机身高5-10℃，中间低两端高；机头较宽，使熔融物料在机头均匀分布 2.三辊压光机温度中间高，温度过低不贴辊/板材表面无光泽产生内应力翘曲变形，过高脱辊难/板材表面横向条纹 3.模唇开度≤板材厚度（物料离开机头，压力降低，离膜膨胀） 压光机1、2辊间隙≥板材厚度（板材的热收缩、适当存料） 五、PP周转箱的成型流程：成型前的准备→合模→注射充模→保压→冷却固化→开模→顶出脱模→后处理 成型工艺要素：温度、压力、成型周期/时间 ①料筒温度：高温加热→平衡→高压摩擦略升温→冷却 喷嘴温度＜料筒温度，防止熔体自动从喷嘴流出，产生“流涎”（“对空注射法”确定T） 模具温度：PP20-50，PS30-50，控制模具温度使型腔内温度均匀，避免内应力，将物料的热量迅速导出，缩短生产周期、提高生产率。 ②注射压力：制品大、复杂、流程长、壁厚→高压注射；塑料对压力敏感→↑注射压力（ABS），对温度敏感，↑料筒温度，↓注射压力（PP、PE）。料温高，压力↓，注射压力：柱塞式＞螺杆式 塑化压力：螺杆头部的熔料在螺杆后退时受到的压力，也叫螺杆背压。低，后退快物料不密实；高，物料密实、排除气体、改进塑化质量；过高，剪切热过高、发生热降解。螺杆转速↑→塑化能力↑ 保压压力：注射完毕，浇口冷凝封闭前，给模腔保持一定压力-50-65%充模时模腔最高压力 ③成型周期，大、厚制品时间稍长。 六、软制PVC薄膜的压延工艺：配料→捏合→开炼机塑炼、密炼机塑炼、挤出机塑炼→供料→金属探测→压延→引离→轧花→冷却→β测厚仪→卷曲切割 压延制品的质量影响因素 （一）压延机操作因素 1.辊温辊速：压延热量来源-加热辊筒供给，与辊筒摩擦、自身剪切作用；配方一定时，↑辊速→辊温↓。采用过高辊温，料温上升，流动性增加，出现脱辊或破裂现象，制品质量↓；过低时，料温过低，难以正常包辊，薄膜表面毛糙、不透明、出现气泡气孔。 辊温依次↑，便于贴辊。最后一辊略低，便于引离。 2.辊筒速比：相邻两辊筒线速度之比。速比过大不贴下辊，薄膜厚度不均、内应力过大；过小不贴辊，制品夹入空气、气泡。 3.辊距、辊隙间存料量： 调节辊距调节产品的厚度，改变存料量（存储、补充和进一步塑化）。辊距从1到4辊递减，最后一个辊距等于薄膜所需厚度。 存料过多，生料、易产生气泡和硬片中的冷疤；过小压力不足，薄膜表面毛糙，硬片中出现孔洞、边料断裂。 辊温太低，料温太低，辊距调节不当→存料旋转不佳。 4.剪切、拉伸： 压延效应：在压延机上，压延物纵向受剪切应力、拉伸应力。分子沿薄膜前进方向（压延方向）取向，薄膜的物理机械性能呈各向异性。表现在薄膜纵向强度和断裂延伸率高，薄膜加热时，解取向→纵向收缩，横向膨胀。 （二）原材料因素 1.树脂： M高、分布窄→物理机械能↑，但成型温度↑，设备承载能力↑；树脂灰分→薄膜的透明度↓；水分、挥发分→制品产生气泡；增塑剂等助剂不相容、粒径大→鱼眼。 2.其他组分： 增塑剂含量↑→物料粘度↓，可降低压延温度或者提高辊速； 稳定剂与树脂相容性差，压延时被挤出而包在辊筒表面→使辊筒表面蒙上一层蜡状物质，膜面不光、粘辊或在更换产品时发生困难（蜡状层）。避免蜡状层←选择正电性低的适当稳定剂，掺入含水氧化铝等吸收金属皂类更强的填料，加入硬脂酸等酸性润滑剂。 3.混合、塑炼：一般凭经验判断混合、塑炼终点。 混合：疏松、表面无油腻感、有一定弹性，用手拈料，无湿乎乎感觉，亦无一把干沙感觉。 塑炼：类似十分均匀的面团状料。 （三）设备因素 1.辊筒弹性变形（中高度法、轴交叉法、预应力法） 2.辊筒表面温度波动，中间高、两端低→两端厚（红外线加热补偿） （四）辅助过程的因素 引离：引离辊速、引离辊温（避免冷拉伸、迫使已析出增塑剂挥发，避免薄膜发皱） 轧花：轧花压力、温度（花纹清晰、深度适宜） 冷却定型：冷却水温度、辊速、材质（铝质磨沙优于镀铬，改善薄膜表面斑印） 胶