011生产设备控制程序.docVIP

生产设备控制程序 1 目的 充分发挥设备效能，使设备在生产过程中处于良好状态，保持设备性能或提高延长设备使用寿命及过程能力，保证产品质量。 2 适用范围 适用于本公司所有生产过程中的设备管理。 3 职责 3.1 生产部是设备管理的归口部门，负责设备的基础管理和全面预防性维护管理。 3.1.1 负责设备和设备备件的采购及设备大修/预修，更新改造计划的提出及外委，并负责设备调试。 3.3 技术部质量部负责新增设备的立项和工艺调试及竣工验收。 3.4 技术质量部负责设备上带有的计量器具及仪表的计量、校准。 3.5 生产车间负责设备的合理使用和维护，保养及日常管理。 4 工作程序 4.1生产设备购置、选型、验收、移交和存档的控制 a）技术部根据产品质量特性要求的实际需要，综合考虑设备的生产能力、技术性能、精密度及可靠性、可维护性等要求，确定新购设备的型号、规格、数量及标准并整理资料。 b）技术部组织编制《单》，报总经理批准后进行采购。 ）设备到货后，由使用部门配合供应商安装、调试。调试成功后，由供方提供安装调试报告，部填写《单》组织使用单位进行验收，上述部门应在移交单签署意见。针对关键设备则由技术质量部组织有关部门确定调试的特性值和方式，进行设备能力测定，设备能力测定特性须针对所加工有关的重要产品或过程特性。 d）设备安装验收合格后备件送仓库保存，技术资料送部归档，有关部门办理设备移交手续。 e）部根据表明验收情况的《单》建立档案。 f）当关键设备生产新零件、加工公差缩小、工艺更改、大修后、搬迁后以及长期停止使用后重新启用时，生产部负责组织有关部门重新测定设备能力。 4.2设备的控制 a）有多班制的工序必须执行设备交接班制度，下班前除完成日常维护作业外，必须认真记录当班设备运转情况运行中发生的问题、故障维护等情况。 b）设备操作工人必须严格遵守操作规程。 c）操作工如发现故障应立即停机，立即报告车间领导和主管部门，分析原因，及时排除。发生事故要保护好现场，操作者未经允许不得擅自处理。 d）操作者应了解设备的结构、性能，精心维护和保养设备，做到： 设备安全，防护装置齐全，线路、管道完整、工件、工具放置整齐； 保持设备清洁，各滑动面、丝杠、齿条等无油垢。 e）生产车间共用的设备由专人定期进行润滑保养。 4.3关键过程设备控制 a）由技术部组织制定操作规程，操作工严格按操作规程进行操作，做好日常维修保养工作。 b）必须对操作工进行知识和技能的培训，经考核合格持证上岗。 c）生产部做好年度维修、保养计划，按计划做好维修保养工作。 d）必要时对过程参数进行连续监控。 4.4设备预防性维护的控制 ,设备管理人员负责填写保养及验收记录。 4.4.1日常保养：操作人员每天必须按规定对设备进行维护，并记录《设备点检记录》表。 4.4.2一级保养：以操作人员为主，机修工配合指导，原则上运行500小时左右进行一次一级保养 a）对设备的各个配合间隙进行适当的调整； b）清除设备表面的“黄袍”油污，进行零部件的拆卸、清洁、修复； c）清洗、检查、调整润滑油路，适当加润滑脂；清洗附件及冷却设备； d）清扫电器箱、电动机，做到电器装置固定整齐，安全防护装置牢靠等。 4.4.3二级保养：以机修工为主，操作人员配合，原则上运行2500小时左右进行一次二级保养二级保养内容： a）根据设备的使用情况，对部分部件进行解体检查、清洗； b）对各主轴箱、变速传动箱、液压箱、冷却箱进行清洗并换油； c）修复或更换易损件； d）检修电器箱、电路及电机； e）检查、调整、修复精度、校正水平等。 4.4.4对于特殊工序设备的一、二级保养应适当缩小周期、增加保养频次。 4.54.5.1由生产部根据每月设备完好状况的检查和车间提出检修申请要求,制订设备年度检修计划。 4.5.2由生产部根据年度维修计划组织设备维修，完成后填写维修记录，对关键设备须作工序能力的重新测定，如因生产或资金原因未能按期完成设备大修，则由部提出申请说明原因，对工艺性设备须注明采取何种补偿措施或限用措施，并须经总经理批准。 4.5.3对生产过程中出现的设备故障，应通知设备管理人员及时组织机修工进行修理，当机修工无法排除故障时，生产部应及时联系修理。维修后填写设备维修记录，所修理内容影响重要产品/过程特性加工时须对该项目进行过程能力重新测定。 4.5.4当设备严重损坏，确定无法通过修理恢复其性能时，由使用部门申请报废，经生产部核实后签署意见再上报总经理审批，经总经理批准报废的设备应在设备台帐上标明。 4.设备的备品备件管理 4..1备品备件的储备定额，应以满足修理需要和不积压为原则，生产部制订备品备件的最小储备定额，并根据储备定额和实际储备情况，制订《设备备件