第七章-1金属液态成形w.ppt

7.1.3 铸件的结构工艺性 一、各种铸造方法对铸件结构的要求 对铸件重量和壁厚的要求 铸件重量主要受熔炉的容积和铸型强度、大小的限制。 金属型、压力铸造使用的铸型和型芯，制造困难成本高，不可能太大，而且压铸件大小还受压铸机吨位的限制，因而铸件重量不可能太大。 * 第七章 金属液态成形 * 7.1.3 铸件的结构工艺性 一、各种铸造方法对铸件结构的要求 对铸件重量和壁厚的要求 铸件的最小壁厚与合金的充型能力有直接关系。 熔模铸造一般是热型壳浇注，压力铸造和低压铸造是液态合金在压力下充型，都有效地提高液态合金的充型能力，可铸出更薄的铸件。 * 第七章 金属液态成形 * 7.1.3 铸件的结构工艺性 二、各种铸造合金对铸件结构的要求 流动性、收缩性 如：将灰口铸铁件改为球墨铸铁件时，铸件结构的变化。 普通灰口铸铁的铸造性能最好，流动性好、收缩小。所以，对铸件的壁厚均匀的程度及不同壁厚的过渡形式等，要求不甚严格。 球墨铸铁的铸造性能稍差，有较大的缩松倾向，因此，设计铸件时，应严格按照铸件的壁厚必须均匀、避免热节，便于补缩的原则。 * 第七章 金属液态成形 * 2011-9-26 第七章 金属液态成形 * 小结 浇注位置的选择原则 分型面的选择原则 其他工艺参数的设计 ——结构工艺性的设计 * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 金属液态成形，需要什么样的铸型？ 砂型铸造有什么缺点？ * 第七章 金属液态成形 * 什么是特种铸造？ 通过改变铸型材料、浇注方法、液态金属充填铸型的形式或者铸件凝固的条件，产生的有别于砂型铸造的其他铸造方法之统称。如：熔模铸造、压力铸造、离心铸造等。 《七武士》 §7.1.2 特种铸造 一、熔模铸造（/失蜡铸造/精密铸造） 工艺流程 造蜡模 造型壳 脱蜡 焙烧 浇注 脱壳及清理 * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 一、熔模铸造 优点： 铸件尺寸精度高、表面质量好 （——无加工余量） 可制造形状复杂的铸件 合金种类不受限制 生产批量不受限制 缺点： 铸件重量不易太大，一般应25kg * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 二、金属型铸造（/永久型铸造） 金属型的结构 金属型分类（根据分型面位置的不同） 垂直分型式、水平分型式、复合分型式 金属型的材料 铸件灰铸铁金属型 ? 浇注锡、锌、镁等低熔点合金 合金铸铁/钢制金属型 ? 铝、铜等合金 型芯 砂芯、金属芯 * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 二、金属型铸造（/永久型铸造） 工艺特点 金属型导热速度快、没有退让性和透气性 退让性：铸件冷却收缩时，铸型不阻碍其收缩的性质。 铸型排气：上部设排气孔，分型面开通气槽 铸型涂料：保护金属型，提高铸件质量 铸型预热：预热至200~350℃，为防止金属液冷却过快 开型时间：因金属型无退让性，为避免收缩造成的铸造应力带来的开裂，应及时开型，一般10~60s * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 二、金属型铸造（/永久型铸造） 结构工艺性 铸件结构斜度大于砂型铸件（因金属型无退让和溃散） 壁厚均匀，防止缩孔、裂纹。Al-Si/Al-Mg/铸铁的最小壁厚3/4/3mm左右 铸孔不能过小、过深，便于型芯安放与取出。 * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 二、金属型铸造（/永久型铸造） 特点 优点： 较高的尺寸精度、较小的表面粗糙度，加工余量小； 铸件晶粒细小，力学性能高。（因金属型导热性好，冷却速度快） 一型多铸，节约造型材料。 * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 二、金属型铸造（/永久型铸造） 特点 缺点： 金属型制造成本高，不宜生产大型、形状复杂和薄壁铸件； 要求铸件批量大； 高熔点合金铸件不适宜金属型铸造； 铸铁件表面易产生白口，切削加工困难。 * 第七章 金属液态成形 * §7.1.2 特种铸造 二、金属型铸造（/永久型铸造） 应用范围 铜合金、铝合金的大批量生产 如活塞、连杆、气缸盖等铸件 * 第七章 金属液态成形 * 三、压力铸造 将熔融合金在高压条件下高速充型，并在高压下凝固成形的精密铸造方法。 特点：高压、高速。充型压力30~70MPa，充型时间0.01~0.2s。 压铸机与压铸工艺过程 卧式冷压室压铸件工作原理（图4-6）： * 第七章 金属液态成形 * 三、压力铸造 压铸件的结构工艺性 压铸件不应有内侧凹 壁厚应薄而均匀 嵌铸法生产复杂而无法取芯的铸件 压铸的应用 铝合金、锌合金、镁合金、铜合金。其中铝合金压铸件最多。 广泛应用于汽车、摩托车、仪表、电子仪器等领域 * 第七章 金属液态成形 * 三、压力铸造 压力铸造的特点——优点 压铸件尺寸精度高、表面质量好，可不经机械加