喷射混凝土施工的注意要点.docVIP

喷射混凝土施工的注意要点 a 喷射操作要求 操作前应按施工措施认真检查机器是否运转正常，发现问题及时处理。 ⑴ 喷射机操作必须严格按操作规程进行。作业开始时，应先给风再开电机，接着供水，最后送料；作业结束时，应先停止加料，待罐内喷料用完后停止电机运转，切断水、风，并将喷射机料斗加盖保护好。 ⑵ 喷射作业前，先用高压风水清洗岩面，以保证喷射混凝土与岩面牢固粘结。开始喷射时，喷头可先向受喷面上下或左右移动喷一薄层砂浆，然后在此层上以螺旋状，一圈压半圈，沿横向作缓慢的划圈运动方式喷射混凝土。一般划圈直径以100～150mm为宜（图8-10）。喷射顺序应先墙后拱，自下而上，注意墙基脚要扫清浮矸，喷严喷实。 b 主要工艺参数 下面一些施工工艺参数，对喷射混凝土的质量和回弹有很大影响，在施工中应选其最优值。 ⑴ 工作风压。工作风压是指保证喷射机能正常工作的压气压力，故又称工作压力。工作风压与输料管长度，弯曲程度、骨料含水率、混凝土含砂率及其配比等有关。 图8-10 料束运动轨迹 工作风压过大，回弹率增加；风压过小，粗骨料尚未射入混凝土层内即中途坠落，回弹率同样增加。回弹率加大后，不仅混凝土的抗压强度降低，而且成本增高。故工作压力过大过小，对喷射混凝土质量均不利。从图8-11可以看出最佳风压在110～130kPa之间。 图8-11 风压与回弹率（1） 图8-12 喷嘴到受喷面的间距与回弹率（1） 与抗压强度（2）的关系 抗压强度（2）的关系 ⑵ 水压。水压—般比风压高0.1MPa左右，以利于喷头内水环喷出的水能充分湿润瞬间通过的拌合料。 ⑶ 喷头与受喷面的距离和喷射方向。喷头与受喷面的距离，与工作风压大小有关。在—定风压下，距离过小，则回弹率大；距离过大，粗骨料会过早坠落，也会使回弹率增加。由图8-12中可以看出，最佳间距在0.8～1.0m，喷射方向垂直于工作面时，喷层质量最好，回弹量最小。 ⑷ 一次喷厚和两次喷层之间的间歇时间。为了不使混凝土从受喷面发生重力坠落，一般喷射顺序分段从墙脚向上喷射，并且自下而上一次喷厚逐渐减薄，其部位和厚度可按图8-13所示进行。掺速凝剂时，一次喷射厚度可适当增加。 一次喷射厚度—般不应小于骨料最大粒径的两倍，以减少回弹。 如果一次喷射达不到设计厚度，需要进行复喷时，其间隔时间因水泥品种、工作温度、速凝剂掺量等因素变化而异。一般情况下，对于掺有速凝剂的普通水泥，温度在15°～20°时，其间隔时间为15～20min，不掺速凝剂时为2～4h。若间隔时间超过两小时，复喷前应先喷水湿润。 ⑸ 水灰比。当水量不足时，喷层表面出现干斑，颜色较浅，回弹量增大，粉尘飞扬；若水量过大，则喷面会产生滑移、下坠或流淌。合适的水灰比会使刚喷过的混凝土表面具有一层暗弱光泽，粘性好，一次喷厚较大，回弹损失也小。从图8-14中可看出最佳水灰比为0.4～0.45。 图8-13 一次喷射厚度与喷头夹角之间的关系 图8-14 水灰比与回弹率（1）和 分子－喷头与水平面的夹角；分母－一次喷射厚度(mm) 抗压强度（2）的关系 c 喷射施工中存在的几个问题 ⑴ 回弹及回弹物的利用。喷射混凝土施工中，部分材料回弹落地是不可避免的，回弹过多，造成材料消耗量过大，喷射效率低，经济效果差，还在一定程度上改变了混凝土的配比，使喷层强度降低。因此，应采取措施减少回弹，并重视回弹物的利用。 回弹的多少，常以回弹率（回弹量占喷射量的百分比）来表示。在正常情况下，回弹率应控制在：喷侧墙时不超过10%，拱顶不超过15%。降低回弹率的措施是多方面的，可以采用合理的喷射风压、适当的喷射距离(喷头与受喷面之间)和水灰比，以及合理的骨料级配予以解决。 回弹物硬化后，是一种缺少水泥、多孔隙疏松物质，其中水泥、砂、石子的比例大体为1：3：6。一般可回收作为收普通混凝土的骨料用于施工非重点工程。 ⑵ 粉尘。目前，国内广泛采用干式喷射工艺，拌合水是在喷头处加入的，水与干料的混合时间非常短促，不易拌合湿润，故易产生粉尘。装干料时或设备密封不良，也会产生粉尘，使作业条件恶化，影响喷射质量有害工人健康。解决的主要途径：使用湿式喷射机；改喷干料为喷潮料(料流中水灰比为0.25～0.35)；采用水泥裹砂法工艺（图8-15）；在喷头处设双水环(图8-16)；在上料口安装吸尘装置；适当降低喷射风压；以及加强通风，稀释粉尘浓度等。 图8-15 水泥裹砂法工艺流程 ⑶ 围岩涌水的处理。围岩有涌水，将使喷层与岩层的粘结力降低