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设备管理完全手册--设备故障管理设备故障，一般是指设备或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。设备是企业为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的预计功能而配备的。设备的功能体现着它在生产活动中存在的价值和对生产的保证程度。在现代化生产中，由于设备结构复杂，自动化程度很高，各部分、各系统的联系非常紧密，因而设备出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个设备的停顿，整个流水线、整个自动化车间的停产。设备故障直接影响企业产品的数量和质量。因此，世界各国，尤其是工业发达国家都十分重视设备故障及其管理的研究，我国一些大中型企业，也在80年代初开始探索故障发生的规律，对故障进行记录，对故障机理进行分析，以采取有效的措施来控制故障的发生，这就是我们所说的设备故障管理。　　一、设备故障的分类　　设备故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。　　1.按故障发生状态，可分为：　　(1)渐发性故障。是由于设备初始参数逐渐劣化而产生的，大部分机器的故障都属于这类故障。这类故障与材料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。　　(2)突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了设备所能承受的限度。这类故障的例子有：因机器使用不当或出现超负荷而引起零件折断；因设备各项参数达到极值而引起的零件变形和断裂。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。　　突发性故障多发生在设备初期使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。　　2.按故障性质划分，可分为：　　(1)间断性故障。设备在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。　　(2)永久性故障。设备某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。　　3.按故障影响程度划分，可分为：　　(1)完全性故障。导致设备完全丧失功能。　　(2)局部性故障。导致设备某些功能丧失。　　4.按故障发生原因划分，可分为：　　(1)磨损性故障。由于设备正常磨损造成的故障。　　(2)错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。　　(3)固有的薄弱性故障。由于设计问题，使设备出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。　　5.按故障的危险性划分，可分为：　　(1)危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和机床故障；制动系统失灵造成的故障等。　　(2)安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；机床不能起动的故障。　　6.按故障的发生、发展规律划分，可分为：　　(1)随机故障。故障发生的时间是随机的。　　(2)有规则故障。故障的发生有一定规律。　　每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种设备的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、磨损、疲劳、裂纹、破裂、过度变形、腐蚀、剥离、渗漏、堵塞、松弛、绝缘老化、异常声响、油质劣化、材料劣化、粘合、污染及其它。不同类型设备的各种故障模式所占比例如表1所示。二、故障分析与故障排除程序　　为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下。　　第一步　保持现场的情况下进行症状分析　　(1)询问操作人员　　发生了什么故障?在什么情况下发生的?什么时候发生的?　　设备已经运行了多久?　　故障发生前有无任何异常现象?有何声响或声光报警信号?有无烟气或异味?有无误操作(注意询问方式)?　　控制系统操作是否正常?操作程序有无变动?在操作时是否有特殊困难或异常?　　(2)观察整机状况、各项运行参数　　有无明显的异常现象?零件有无卡阻或损伤?管线有否松动或泄漏?电缆(线)有无破裂、擦伤或烧毁?　　设备运行参数有何变化?有无明显的干扰信号?有无明显的损坏信号?　　(3)检查监测指示装置　　检查所有读数值是否正常，包括压力表及其他仪表读数，油面高度情况。　　检查过滤器、报警器及联锁装置、打印输出或显示器是否正常。　　(4)点动设备检查(在允许的条件下)　　检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。　　第二步　检查设备(包括零件、部件及线路)　　(1)利用感官检查(继续深入观察的过程)　　看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，电子管灯丝亮不亮，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。　　摸：设备振动情况，元(组)件的热度，油管的温度，机械运动的状态。　　听：有无异常声响。　　嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。　　查：工件的形状与位置变化，设备性能参数的变化，线路异常检查。　　(2)评定检查结果　　评定故障判断是否正确，故障线索是否找