卡基生产流程新.docVIP

卡基车间生产流程 1、目的 规范卡基各工序的生产流程，确保产品质量的控制与要求。 2、适用范围 卡基车间各工序 3、相关职责 3．1、质量部监督、检查所生产产品质量，执行首样检验、过程抽检。 3．2、卡基主管监督、检查卡基产品质量，执行首样检验、过程抽检及对品质异、常处理。 3.3 、领班负责作业机台产品的质量控制（包括首样检验、过程抽检）， 3．4、领班负责对生产过程产生的不合格控制、机器调整，并对产品数量的准确统计 3．5、机台操作员工对不合格品分类处理，并负责每天的环境监视； 3.6 、QC组长负责对不合格产品的确认； 3.7 、质量工程师或质量主管负责对不合格品的评审确认、质量异常的处理。 工作程序 4．1 核对订单 4．1．1、接到上工序转入内部订单，接单人员首先核对订单附图同附样卡的图案、版面。 4．1．2、根据工艺内部订单核对工艺要求， 4．2 丝印晒版 4.2.1、检查核对菲林及印版上标注的产品名称、代号、确认日期与产品印制的《内部订单》上的产品名称及代号是否相符； 4.2.2、根据丝印晒版质量控制重点项目进行检查。 4.2.3、根据丝印晒版作业指导书具体操作进行调整设备。 4．3 丝印印刷 4.3.1、检查核对印刷的产品名称、代号、确认日期是否与《内部订单》标注相一致；同时，检查核对版面图案、文字及位置与客户样卡或客户确认稿是否一致，特别是～客户提出的修改部分是否达到了正确的修改； 4.3.2、检查所领取的印刷片材（或胶印半成品）、油墨、光油等材料的类别、型号、规格、厚度是否符合《内部订单》上的要求； 4.3.3、操作员按照《全自动丝印工序作业指导书》上具体操作调整设备。 4.3.4、 操作员在开机丝印第一张后， IPQC进行首检，经检验合格后方可批量生产。 4.3.5、生产过程中按5分钟抽检2～5张进行自检，检查发现异常情况立即通知领班处理，并要求操作员将已发生的不良品标识、隔离、返修，检验结果记录。 4.3.6、操作员在收取印后成品时需丝印胶水面对合放置，以免粘花印刷图案。 4.3.7、印刷完成后机组人员应对每单合格品、单元不良品作识别标识，不合格由部门主管、品质确认报废并记录于《生产日报表》。 4.3.8、每种产品印刷完成后，必须将现场的多余大张及过版料清理干净。 4.4点焊 4.4.1、接到上工序转入产品后按内部订单提供的样稿或样卡，检查核对所点焊复合的正背面印张版面是否正确； 4.4.2、操作员须根据《点焊作业指导书》中质量标准参数执行，并通过IPQC首检记录合格才正常生产。 4.4.3产品出现异常需分开放置、标识，通过领班确认是否需要返工，并于下班前处理；做好交接记录。 4.4.4、不同印张的混入及粘合面粘合剂漏印、缺印及印有UV墨、UV光油的印张的混入，一经发现，立即反馈到上道工序，并及时通知领班作相应处置； 4.4.5、每种产品点焊复合完成后，对不配套的正面或背面印张加以标识后规范存放，将生产现场清理干净。 4.4.6、点焊复合后合格产品转入下道工序。 4.5 除尘 4.5.1、接到上工序转入产品后按内部订单提供的样稿或样卡，检查核对点焊复合的正背面印张版面是否正确，点焊位置是否整齐。 4.5.2、除尘过程中按6~8张对胶滚进行清洁，15~20分钟更换一次透明胶带。 4.5.3、除尘过程中需要对产品进行外观检验，检出的单元不良产品需分开放置，点焊位置不齐的产品需返到上一工序进行返修。 4.5.4、同时除尘多款产品时需分开放置，做好标识。 4.6 层压 4.6.1、接到上工序转入产品后按内部订单提供的样稿或样卡，检查核对所层压产品的正背面印张版面是否正确，核对卡体表面处理方式是否正确（光面、哑面、正光背哑、正哑背光）； 4.6.2、根据《层压作业指导书》具体要求调整设备参数。 4.6.3、操作员按内部订单工艺要求，按各种类型卡基常规层压参数进行小批量（2-14印张）层压测试。 4.6.4、层压测试后送IPQC进行首检，首检确认后进行批量生产。 4.6.5、生产过程中严格进行自检，检出单元不良品需单独放置、标识清楚。 4.6.6、产品出现异常需分开放置、标识，需要返工产品放置于返工区，做好交4.7接记录。 4.7.1、生产完成后应对每单合格品、单元不良品作识别标识，不合格由部门主管、品质确认报废并记录于《生产日报表》。 4.7.2、每种产品层压完成后，必须将现场的多余大张及过版料清理干净。 4.8 卡基冲切 4.8.1、按内部订单提供的样稿或样卡，检查核对所冲切的卡体图案、LOGO、文字等位置是否正确，对特殊要求的产品冲切±误差率控制≤0.30mm范围内； 4.8.2、根据《冲卡作业指导书》的具体要求调整设备参数。 4.8.3、操作员在冲切第一张后，送IPQC进行首检，经检验合格后方可批