18产品监视和测量控制程序.docVIP

1.目的 对公司收到的材料、生产过程中的产品和成品，通过实施规定的检验、试验来进行有效的控制，确保符合规定要求。 2.范围 适用于公司产品生产、过程的进货、过程、最终检验和实验的控制。 3.权责 3.1 质量技术部负责组织本程序的实施。 3.2 生产车间、生产部为配合部门。 4.定义 4.1 全检： 将送检批中的成品或材料100%检验,全检一般在以下情况进行： 4.1.1 批量小； 4.1.2 全检操作简单； 4.1.3质量控制的需要。 4.2 抽检： 从送检批中的成品或材料抽取少量样本，进行检验，接受准则为零缺陷，抽检一般在以下情况进行： 4.2.1 破坏性试验； 4.2.2 从检验成本考虑； 4.2.3 数量过大，全检有难度。 4.3 首检：对试产及更换机种生产的产品前1-3件产品的检验。 4.4 自主检验：作业员对本岗位按作业指导书检验。 4.5 互相检验：下道工序对上一工序制造的产品质量的检验。 4.6 末件检验：对模具入库前最后加工的1-3模产品进行的检验。 5.流程图：（见附页） 6.作业程序 6.1 进货检验 6.1.1 物料进公司后, 由仓库人员依送货单上的编号, 对所到物料的规格、数量进行确认。确认无误后，材料暂收放于待检区，并填写《报检单》通知质量技术部进货检验员进行进货检验 6.1.2 如果所检验的物料为供应商提供的样品，需在样品上贴供应商样品标签，填写《样品确认表》。 6.1.3 进货检验员依据《报检单》上所列的批号、名称、规格，使用对应的图纸、标准和《检验指导书》进行检验。对有样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。 6.1.4 进货检验员根据《检验指导书》上规定的检验类型进行100%全检或抽样检验。抽样检验时，按《检验指导书》上规定的抽样数量进行抽样。 6.1.5 进货检验员依据样品及《检验指导书》规定的检验内容逐项检验，并填写《进货检验记录》。 6.1.6 对物料的性能检验, 采用实验的方法进行。公司内部无法完成的检验或试验的项目，要求供应商提交检验与试验报告，或合格证明文件，或材料质量证明文件。或者委托国家认可的实验室进行试验，并要求提供试验报告。 6.1.7 检验结果的判定 ① 100%全部检验时发现不合格品时，不合格品退回供应商。 ② 抽样检验时按接受标准判定， 或整批退货，或100%全检，或降价让步接收。 6.1.8 检验状态的标识 ① 物料检验合格的，挂上标识卡放入合格品区。 ② 物料检验不合格的，挂上标识卡放入不合格品。 6.1.9 检验完毕后，由检验员填写《进货检验记录》交采购部和仓库，检验员留存一份；判定为不合格的材料，由检验员填写《不合格品通知单》交采购部和仓库，检验员留存一份，具体按《不合格品管理程序》执行。 6.2 过程检验 6.2.1 生产班组按《生产计划》填写《领料单》进行领料。 6.2.2 上线物料检验由生产人员完成，一般依样品及零件清单核对规格、编号确认。 6.2.3 跨功能小组根据工艺流程制定相应的控制计划和作业指导书，分发至有关部门和操作人员。生产班组和质量部的各类人员必须按控制计划执行首检、自检、互检、巡检和专检工作。 6.2.4 产品首件检验 ① 操作人员、巡检员对每批产品进行首件检验, 检验合格后，可继续生产。巡检员填写《过程检验记录》。 ② 首件产品检验不合格，需针对问题进行改进，至合格后才能继续生产。 6.2.5 工序的自检、互检及专检 作业人员按作业指导书对本工序产品进行自检, 不合格品需返工合格。不能返工至合格的不合格品，交班组长或巡检员处理。 作业人员对上一工序的产品质量进行互检,发现不合格品交由班组长或巡检员按《不合格品管理程序》进行处理。 设专项检测的工序由操作员按规定对产品进行100%全检或抽检，检查出的不合格品，标识并隔离后，由巡检员按《不合格品管理程序》进行处理。 6.2.6 巡回检验 巡检员不定时对工序进行巡回检验, 如发现不合格品，及时向生产组长、部门主管报告，以及时解决问题，加以改进，并填写《过程检验记录》。 ② 主管或以上级管理人员在巡视过程中发现的不良品，应立即予以纠正。 6.2.7 末检 当一种模具产品生产完成后，操作者都应保留至少最后一件或一模产品，放在末件盒内并通知检验员，检验员进行检验并填写《过程检验记录》中的末检项目，发现不合格品按《不合格品管理程序》执行。 6.2.7 生产过程异常处理 ① 生产线停工待料超过60分钟； ②连续出现同一不良； ③整批产品规格有问题。 上述异常需及时上报, 并填写《纠正措施通知单》，详细描述不合格项目包括件号、名称、数量、日期、班组、操作者、不合格的定性与定量描述。通知责任部门处理，并采取纠正措施。对不合格品的处理按《不合格品管理程序》实