TPM改善生产管理的利器—全面生产设备维护培训课程大纲.docVIP

TPM改善生产管理的利器—全面生产设备维护 课程简介：TPM是什么？TPM就是工厂通过全面改善活动，将工厂所有损耗降低为零，挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手;把设备人员培养成维修医生;把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。日本和韩国所有知名企业都推行TPM，世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车，员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费；丰田汽车，在全球丰田组织中推进持续改善的社风；三星公司推进TPM已经有20多年历史，还要求供应商和合作伙伴推进TPM。 中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM，TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到巨大成效。中外企业之所以热衷于推进TPM活动，是因为TPM帮助制造企业提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化。 课程特色：第一，系统性和全面性。本课程融合了日、韩TPM活动各自的长处，以全新的视觉，在可操作性基础上，坚持TPM八大支柱的完整性和全面性，是企业全面了解和选择运用TPM的参考依据。第二，独创性。TPM内容过于复杂，面面俱到，很难看到效果。为解决该难题，向老师在国内第一个创造性地提出了“TPM四大心脏模式”，该模式既兼顾了TPM的全面性，又凸现了TPM的重点，同时也解决了企业推进TPM的方法和策略问题。“TPM四大心脏模式”是经过实践检验过的普遍适合中国工厂的“良方”。第三，实用性。“挑战零损耗极限的武器—TPM”是中国工厂各级管理者推进TPM活动的工具箱。本课程吸收向老师在世界著名企业推进TPM的优秀做法，坚持采用“案例介绍法”，为了体现TPM带来的直观效果，课件中收录了近150幅现场案例、现场图片和简单易操作的表格，以图文并茂的形式展示给学员，帮助企业推进TPM各取所需，直接引用。本课程以全面改善为主线,重点介绍了TPM实操流程和改善方法，阐述了企业持续推进全面改善和促进全员参与的要因。相信必能引起中国工厂高层人士特别关注。 培训目标：1、学习和理解先进的制造业管理理念；2、系统学习TPM的改善思想、改善机制，掌握改善手法；3、通过大量TPM图片、表格和案例的学习，掌握提升工厂管理水平的方法。 课程收获：TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。 课程大纲：第一讲：TPM的准备知识问题一：人生病和设备出故障正常吗？思考、提问、解答1、设备出故障是不正常的2、以可靠性为中心的保养（RCM）3、设备管理需要计划保养和自主保养相结合4、设备管理流程5、关于设备故障的指标6、关于设备维修保养指标7、稼动率和可动率8、设备寿命周期费用（LCC）9、LCC技术的运用10、设备周期利润（LCP）11、设备不同阶段的LCC曲线 第二讲：TPM的基本概念问题二：何为TPM？TPM与5S关系为何？思考、提问、解答1、TPM的发展历程2、TPM的广义定义和狭义定义3、TPM展开的八大重点4、TPM展开的七大支柱5、TPM活动的有形效果6、TPM活动的无形效果7、TPM与5S的关系 第三讲：提高设备效率的方法问题三：设备零故障能实现吗？ 思考、提问、解答1、设备的七大损失2、时间工作效率/性能工作效率3、设备七大损失与设备综合效率的关系4、突发损失和慢性损失之比较5、慢性损失的背景6、故障的定义及分类7、自然劣化和强制劣化8、零故障的基本观点9、由各部门开展的故障对策项目 第四讲：自主保养问题四：何为自主保养？它有何用途？思考、提问、解答1、自主保养的基本概念2、操作人员能操作设备的四种能力3、操作人员具备四种能力的4个阶段4、做个能驾驭设备的操作者5、防止劣化/发现劣化/改善劣化6、自主保养的范围7、自主保养活动七步骤8、自主保养成功开展的九要素 第五讲：计划保养（一）问题五：何为计划保养？它有何用途？思考、提问、解答1、保养的定义种类2、预防保养和其它保养方式3、计划保养的定义和目的4、计划