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风险评价准则和评价方法 1 目的 为规定风险评价准则，确定风险分析方法，落实风险分级和控制的机制，特制定本准则，特制定本评价准则和评价方法。 2 适用范围 公司所有作业活动，岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。 3 术语 3.1风险等级（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结合。 风险（等级） R=（可能性）L×（后果严重性）S 3.2风险评价：评价风险程度并确定其是否在可承受范围的过程。 3.3 危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。 4 职责 4.1 公司副总经理负责公司风险评价工作的领导； 4.2公司风险评价小组负责风险评价工作的组织； 4.3 各部门领导、安全管理和相关人员参与、配合风险评价工作； 4.4 公司安全管理部门（公司安全员）负责风险评价工作的归口管理。 5 控制程序 5.1 工作危害分析（JHA） 5.1.1 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 5.1.2 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必要的作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 5.1.3 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 5.1.4 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事件发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 5.1.5 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 5.1.6 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 5.1.7 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。 5.2 安全检查分析法（SCL） 安全检查分析法是以安全检查表的方式制定一个表格，安全检查表是一份进行检查和诊断的清单。他是由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。 安全检查分析表可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全表时，通常要把检查对象分割为几个单元，按每个单元的特征逐个编制安全检查表。 5.3 风险评价 5.3.1危害发生的可能性L判定准则： 表1：危害发生可能性L判定 L值 防护措施 经验 其它 5 现场没有采取防范、保护、控制措施 正常情况下曾重复发生危害 危害发生时不能被发现 4 现场没有采取保护措施或保护措施不当 正常情况下发生过危害 危害发生时不易被发现，未严格遵守操作规程 3 现场没有采取控制措施或控制措施不当 异常情况下发生过危害 危害发生时容易被发现 2 现场没有采取防范措施或防范措施不当 未发生过危害 危害发生时能及时发现 1 现场有防范、保护、控制措施 极不可能发生危害 严格执行操作规程 5.3.2危害后果严重性S判定准则： 表2：危害后果严重性S判定 S值 人员 财产损失/万元 停车 其它 5 造成人员死亡 25 公司停车 重大环境污染 4 造成人员重伤 15 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤 5 降低生产负荷 造成环境污染 2 造成人员轻微伤 1 影响不大，几乎不停车 造成轻微环境污染 1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响 5.3.3 风险等级R判定准则及控制措施： 表3：风险等级R判定 风险等级 风险（R= L×S） 控制措施 巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险 4 无需采用控制措施，保存记录 5.4安全检查编制依据： 1）有关标准、规程、规范规定 2）国内外事故案例 3）系统分析确定的危险部位及防范措施 4）分析人员的经验和可靠的参考资料 5）研究成果，同行业检查表等 5.5 安全检查表的编制程序： 1、确定人员：建立检查小组，熟悉企业生产的各方面人员（工艺流程、设备结构、功能、操作条件、布置、现有的安全卫生设施）。 2、收集资料：收集有关安全法律、法规、标准、制度及企业过去发生事故的资料，作为编制检查表的依据。 3、识别危险