机械制造工艺学知识点.docVIP

工序： 工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可运动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下所连续完成的工序。生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。 生产类型：企业生产专业化程度的分类。分为：单价生产、成批生产、大量生产 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 分为：设计基准、工艺基准。工艺基准:测量基准、装配基准、工序基准、定位基准。 工序集中：使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。 工序分散：使每个工序所包括的加工内容尽量少些，尽量使每个工序只包括一个简单的工步。 加工余量：为使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，在切削加工过程中，必须从加工表面上切除的金属层厚度。 封闭环:尺寸链中在加工过程或装配过程最后间接形成的一环。 工件定位的基本原理：六点定位原理。 六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。 定位：指确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程。 限制工件自由度与加工要求的关系： 完全定位：限制六个自由度。不完全定位：仅限制1~5个自由度。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位，或重复定位也称之为定位干涉。欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。 机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数，与理想几何参数的符合程度。 零件的加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度。 原始误差：工艺系统各环节中所存在的各种误差。 加工原理误差： 由于采用了近似的加工运动或者近似的刀具廓形进行加工面生产的误差。 主轴回转误差：主轴实际回转轴线相对于其理论回转轴线的漂移。 形式分类：主轴的纯径向跳动、纯轴向窜动、纯角度摆动。 加工误差的性质：1.系统性误差 常值系统性误差：在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向保持不变者。 变质系统性误差：在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈有规律变化着。 2.随机性误差：在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈无规律变化着。 冷作硬化：在金属切削塑性变形过程中发生的使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。单件时间额定：完成一个零件的一个工序的时间额定。 组成包括：1.基本时间 2.辅助时间 3.布置工作地时间 4.休息和生理需要时时间 5.准备与终结时间 可变费用V：与工件年产量有直接关系的那部分。 不可变费用S：与工件年产量无直接关系的费用，不随年产量的增减而变动。 装配精度：指机器装配以后，各工件面间的相对位置和相对运动等参数与规定指标的符合程度。 保证产品装配精度的方法：互换法、分组法、修配法、调整法。 完全互换装配法：在全部产品中，装配时各组成不需挑选或改变其大小位置，装配后即能达到装配精度的要求。 选择装配法：将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。 修配装配法：是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。调整装配法：在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。 粗基准选择原则？精基准选择原则？ 加工方法的选择： 被加工表面的精度和粗糙度 零件材料的性质及热处理要求 生产率和经济性 本厂现有技术水平及生产条件等 加工阶段的划分：1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段 5.超精密加工阶段 划分加工阶段的原因：1.保证加工质量 2.及时发现毛坯的缺陷 3.合理使用设备 4.便于组织生产 精加工安排在最后，可防止或减少已加工表面的损伤 工序集中的特点： 采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高 减少了装夹次数，易于保证各表面间的相互位置精度，还能缩短辅助时间 工序数目少，机床数量、操作工人数量和生产面积都可减少、节省人力、物力，还可简化生产计划和组织工作 工序集中通常需要采用专用设备和工艺装备，使得投资大，设备和工艺装备的调整、维修较为困难，生产准备工作量大，转换新产品较麻烦 工艺分散的特点： 设备和工艺装备简单。调整方便、工人便于掌握，容易适应产品的变换 可以采用最合理的切削用量，减少基本时间 对操作工人的技术水平要求较低 设备和工艺装备数量多、操作工人多、生产占地面