压力容器检验管理制度.docVIP

1 总则 1.1 在制造压力容器的过程中，， 1.2 凡图纸上有“△”及“△△”标记的零件，质控部根据“工序流转检验卡”编制检验记录表。 1.3 “工序流转检验卡”随工序在操作者之间传递，，， 1.4 检验记录表由检验员记录并签字， 1.5 检验员必须严格按图纸、工艺要求、检验和试验规程等，，， 1.6 检验员必须在检验记录表上详细填写检验数据，， 1.7 产品制造工序控制详见“工序控制一览表”。 2 材料及标记移植控制 2.1 受压元件材料出库时必须经材料检验员核实材料标记，02）交质控部归入产品质量档案。 2.2 车间自行下料的零件，，，，， 2.3 标记移植应符合YZ/02RZ-材管07-2012 “标记移植管理制度”。 3 机械加工件质量控制 3.1 认真检查机加工受压元件的标记移植。 3.2 按图纸工艺要求，，， 3.3 经热处理和表面处理的零件， 4 压力容器组装前的质量控制 4.1 切割：，， 4.2 刨边：，（） 4.3 拼接：，， 4.4 焊接 4.4.1 核查焊接材料、焊工施焊资格、焊接产品、焊接试件是否合格。 4.4.2 检查焊接工艺执行情况、焊接外观质量、焊工钢印或油漆印。 4.4.3 产品焊接试件为停止点，，， 筒节和试件探伤合格后，无损检测责任工程师通知检验员转序加工试样； 技术部（焊接试验室）按“产品焊接试件工艺过程卡”加工试件； 力学性能检验合格后，出具检验报告，理化检验责任工程师审核检验报告，并签字确认，发至检验员； 检验员根据探伤和力学性能检验报告在工艺卡上盖章转下道工序。 4.4.4 焊缝返修应按YZ/02RZ-焊管04-2012 “焊缝返修管理制度”执行，，，，， 4.4.5 检验员须将产品的主要焊缝布置及焊工钢印标注在“焊缝布置检验记录”(检表05)中。 4.5 滚圆：， 4.6 冲压成型：， 4.7 探伤 4.7.1 探伤的申请手续：，，，， 4.7.2 探伤检验：， ， 4.7.3 探伤按有关规定、标准执行。零部件探伤合格后，，，， 5 组装质量的控制 5.1 半成品转运人员，， 5.2 筒节、封头、人孔等主要受压部件，， 5.3 封头、筒节组对完毕， 5.4 人孔、接管、补强板、支座等部件组对时， 5.5 换热器的换热管与管板组装时要检查管端除锈、除油污质量，检查管端伸出长度、接管与管板孔的间隙，防止胀接时因过胀而出现的沟台等缺陷。 5.6 塔器组装，，， 5.7 认真检查内、外表面质量（机械损伤、凹坑、焊瘤、缺陷修补等）。 5.8 组对的焊接质量控制同4.4条内容。 5.9 组对的探伤质量控制同4.7条内容。 6 热处理质量控制 6.1 核实工件标记与工艺过程卡是否相符，监督热处理规范的实施。 6.2 确认产品试件与产品同炉热处理。 6.3 按“热处理工艺卡”（艺表13）检验热处理过程及结果。 6.4 热处理后， 6.5 热处理时使用的热电偶、热工仪表，检验硬度使用的硬度计等器具须经检定合格且在检定周期内。 7 压力试验 7.1 产品制造完毕，按规定进行压力试验。 7.1.1 操作者填写“压力试验申请单”（检表17），，，， 7.2 试压过程要按照“压力试验检验规程”进行检验。 7.3 压力容器产品一般不进行气压试验，，，， 7.4 水压试验 7.4.1 试压前，检查容器最高点是否设有排气口。 7.4.2 检查试验环境、介质、介质温度、压力表量程、精度等级、检定周期等是否符合有关文件的规定。 7.4.3 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定。 7.4.4 检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏，各部位几何尺寸是否变形。 7.4.5 对换热器、夹套产品、不锈钢产品，， 7.4.6 凡试压合格的产品， 7.5 气密性试验 7.5.1 产品在水压试验合格后， 7.5.2 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定，检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏。 7.5.3 用肥皂水检查连接面和焊缝是否有泄漏等。 8 产品入库 8.1 检验员按图纸技术要求和有关规程、标准的要求，，， 8.2 产品油漆、酸洗钝化、包装、按有关规定执行。 8.3 压力容器完工后，检验员按产品编号将铭牌交铆工安装。 8.4 检验责任工程师核实所有检验、试验、检查合格后， 9.1 质控部将检验原始记录、检验报告、技术文件，，，，，，， 9.2 产品出厂后，， 序 号 工 序 控制点 检 验 控 制 内 容 检 验 控 制 要 求 1 发 料 钢材 焊材 (一级库) E 核对所发材料和原质保书入库编号是否