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数控加工编程方法 C N C 数控加工编程方法 C N C N30 G73 U14.0W14.0R3； N40 G73 P50 Q100 U0.5W0.25 F0.3 S180； N50 G00 X80.0W-40.0； N60 G01 W-20.0 F0.15 S600； N70 X120.0 W-10.0； N80 W-20.0 S400； N90 G02 X160.0W-20.0 R20.0； N100 G01 X180.0W-10.0 S280； N110 G70 P50 Q100； N120 G00 X260.0 Z220.0； N130 M30； 数控加工编程方法 C N C 数控加工编程方法 C N C 一、数控车削主要适合对象: 1.高精度回转零件 2.零件廓形复杂或难于控制尺寸的回转体零件 4.带特殊螺纹的回转零件(导程不一样) 3.表面形状复杂的回转体零件 数控加工编程方法 C N C 第一节数控车床特点 左手刀（L） 数控加工编程方法 C N C 表面形状复杂的回转体零件 数控加工编程方法 C N C 高精度的机床主轴 高速电机主轴 高精度回转零件: 数控加工编程方法 C N C 非标丝杠 数控加工编程方法 C N C 内孔车刀 外圆车刀 数控加工编程方法 C N C 二、数控车床刀具 螺纹车刀 数控加工编程方法 C N C 切断（槽）车刀 数控加工编程方法 C N C （1）在一个零件的加工程序段中，根据图纸上标注的尺寸，可以按绝对坐标编程、增量坐标编程或两者混合编程。当按绝对坐标编程时常用代码 X 和 Z 表示；按增量坐标编程时则用代码 U 和 W 表示，一般不用G90、G91指令。 （2）由于车削常用的毛坯为棒料或锻件，加工余量较大，可充分利用各种固定循环功能，达到多次循环切削的目的。为提高加工精度，需要对刀具半径进行补偿。 （3）直径方向按绝对坐标编程时以直径值表示，按增量坐标编程时，以径向实际位移量的2倍值表示。 第二节、 数控车床编程特点 数控加工编程方法 C N C 一、FANUC0系统常用车床编程指令 1. G00—快速定位指令（模态，初态） 格式：G00 X（U)__ Z(W)__ ; 2. G01—直线插补指令（模态） 格式：G01 X（U)__ Z(W)__ F__ ； G01 X（U)__ Z(W)__ R__ F__ ； 3. G02，G03—圆弧插补指令（模态） G02 (G03) X(U) __Z(W)__I__K__F__； G02 (G03) X(U) __Z(W)__R__F__； 4.G40，G41，G42---刀具半径补偿指令（模态） 按绝对坐标编程时程序段为 G01 X30.0 Z50.0 F50； G02 X50.0 Z30.0 R25.0； 按增量坐标编程时程序段为 G01 U0.0 W-20.0 F50 ； G02 U20.0 W-20.0 R25.0； 数控加工编程方法 C N C 数控加工编程方法 C N C 5. G98，G99---进给量指令（模态） （1）G98每分钟进给量，（mm/min） 格式：G98 F__； （2）G99每转进给量，（mm/r） 格式：G99 F__； *默认方式G99，也是最常用的方式。 6. G96，G97---主轴转速指令（模态） （1）G96主轴线速度恒定，（mm/min） 格式：G96 S__； （2）G97直接设定主轴转速，（r/min） 格式：G97 S__； 暂停指令G04 在车削加工中，该指令可用于车削环槽、不通孔以及加工螺纹等场合； 数控加工编程方法 C N C G04 U_（或P_）； 在G98进给模式下，指令中输入的时间即为停止进给的时间；在G99进给模式下，则为暂停进刀的主轴回转数。 数控加工编程方法 C N C 7. G32---螺纹切削指令 格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__ ; 其中F__为螺纹的导程 注意：（1）为防止由于伺服系统的延迟而加工出不完整螺纹，通常在切入处和切出处增加一段距离L1和L2，一般L1≥5，L2≥1。 （2）为使螺纹容易旋入，通常将螺纹外径加工得比公称直径小一些（一般小0.2mm） （3）螺纹牙深一般分三次以上切削，每次切削深度用螺纹牙深减去精加工余量所得差按递减规律分配(递减决定数控装置内部逻辑）。螺纹牙深h = 0.649 P≈0.65 P P：螺纹导程 螺纹小径D2 = D – 2×0.65 P （4）螺纹每次车削的