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新型数控夹具与组合夹具 槽系组合夹具 六点定位原理的应用 完全定位 a b 六点定位原理的应用 c d 完全定位 六点定位原理的应用 e f 完全定位 六点定位原理的应用 a b c 过定位 六点定位原理的应用 圆柱体工件 欠定位 六点定位原理的应用 a b c d e f g 欠定位 定位基准的选择原则 基准 零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。 设计基准 零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。 工艺基准 零件加工、测量和装配过程中使用的基准。分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 八、 精基准的选择原则 应保证加工精度和工件安装方便可靠。 基准重合原则 选用设计基准作为定位基准。 基准统一原则 自为基准原则 互为基准原则 采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。 选择加工表面本身作为定位基准。 工件上两个相互位置要求很高的表面加工时，互相作为基准。 精基准的选择原则 精基准的选择 精基准的选择原则 精基准的选择 粗基准的选择原则 应保证各加工面有足够的余量，并尽快获得精基面。 若要求保证某重要表面加工余量均匀，选该表面为粗基准。 若要求保证加工面与不加工面间的位置，选不加工表面为粗基准。 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。 粗基准表面，应平整光洁。 粗基准的选择原则 粗基准的选择 粗基准的选择原则 粗基准的选择 为装夹方便或实现基准统一，人为制造的一种定位基准。 辅助基准的选择原则 辅助基准 制定加工中心加工工艺 零件的工艺分析 分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求 ； 检查零件图的完整性和正确性； 分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心CAM自动加工时的可行性、经济性、方便性； 确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结构和表面 ； 九、 工艺方案的设计 工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹具的选择，工艺路线加工方法的确定。 加工方法的选择 加工顺序的合理按排 制定加工中心加工工艺 工步设计 先粗加工，半精加工，再精加工。 既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。 采用相同设计基准集中加工的原则。 按所用刀具划分工步。 有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位。 在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。 制定加工中心加工工艺 工序尺寸及公差的确定 注意定位基准与设计基准不重合时工序尺寸及公差的确定问题。 制定加工中心加工工艺 切削用量的选择 选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际切削的具体情况，确定合适的切削用量。 (课本P227) 制定加工中心加工工艺 工序的划分 刀具集中分序法 即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。 特点： 这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 工序的划分 粗精加工分序法 这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。 注意： 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。 工序的划分 按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 工序的划分 导轨粗基准的加工 以加工后的床脚为基准加工导轨面 以导轨面为粗基准 加工床脚 五、顺铣和逆铣加工 顺铣 在铣削加工中，铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相同 逆铣 在铣削加工中，铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相反 顺铣和逆铣加工 顺铣和逆铣加工 铣削内沟槽侧面 选择走刀路线 确定走刀路线的一般原则 保证零件的加工精度和表面粗糙度 方便数值计算，减少编程工作量 缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间 尽量减少程序段数 切入切出点 切入点 。 切入切出点 切入点选择原则： 粗加工选择曲面内的最高角点作为切入点。 精加工选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为切入点。 总之避免铣刀当钻头使用，否则因受力大而损坏。 切入切出点 切出点选择原则： 能连续完整的加工曲面。 非加工时间短。 切入切出路径 在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化，当沿法向切入工件时，会