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深孔钻床设计 目录 摘要 Ⅰ abstract Ⅱ 1 绪论 1 1.1 液压传动的发展状况 1 1.2 深孔钻削的方法 2 1.3 对液压深孔的要求 2 1.4 深孔钻削过程的分析 3 1.4.1 目前几种深孔钻的保护方法 3 1.4.2 钻削过程中的安全保护 4 1.5 本设计所设计到的内容 4 2 液压系统的设计与计算 5 2.1 液压深孔钻床工作参数的确定 5 2.2 计算液压缸的外负载 5 2.3 绘制负载图和速度图 7 2.4 确定液压系统参数 9 2.4.1 初选液压系统的工作压力 9 2.4.2 液压缸的尺寸设计 10 2.4.3 液压缸在工作循环中所需的参数 11 2.4.4 绘制液压杠的工况图 12 2.5 拟定液压系统原理图 13 2.6 马达的选择 14 2.7 组成液压元、辅件设计 15 2.7.1 液压泵及其驱动电机的确定 15 2.7.2 各类控制阀的确定 17 2.8 阀板的设计 17 2.9 液压缸的结构设计 19 2.10 油箱的设计 20 2.10.1 液压油箱有效容积的确定 20 2.10.2 液压油箱的外部尺寸 21 2.10.3 液压油箱的结构设计 21 3 液压系统及电气控制 23 3.1 机床动作的控制 23 4 液压深孔钻结构设计 28 4.1 结构和使用方法 28 4.1.1 钻床结构 28 4.1.2 使用方法 30 结束语 32 致谢 33 参考文献 34 1 绪论 1.1 液压传动的发展状况 液压传动相对于机械传动来说是一门技术,如果从17世纪中叶帕斯卡提出静压传递原理、18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动已有200至300年的历史了。近代液压传动在工业上的真正推广使用只是20世纪中叶以后的事， 1.2 深孔钻削的方法 当采用各种类型的深孔钻头，并配备相应的钻杆，传动器、导向系统、切削液输入器等，在深孔钻床上实现一次进给的加工方法，一般有内排屑和外排屑两种形式，其生产率、加工直线度及表面粗糙度都优于利用麻花钻用分级进给的加工方法。 1．2．1.3 对液压深孔的要求 硬质合金刀具允许使用高的切削速度和走刀量.加工钢件时.根据合金类型、材料强度和组织状态，切削速度为50～100米/分 的范围内，加工铝件时，切削速度达到200米/分 甚至更高。因此采用直径不大的钻头时要求主轴旋转速度达到10，000转/分以上。为了达到这样高的旋转速度，需要有超精密的主轴轴承和带有强力制动器的高速电机，以保证钻削主轴的快速制动。 在钻削大直径（超过200毫米）时，机床必须承受的进给力达60，000牛顿（1公斤=951牛顿）。此外，必须有相当大的传动功率。大型机床上安装的电机，功率达70千瓦。主轴与刀具以及导向套与工件的轴线不同轴度必须小于0.02毫米/1000毫米。为了使重切削下机床的变形不超过允许的数值，要求机床有较高的横向刚性。根据深孔钻床的类型，对于钻削小直径的应当有高的转数；而对于钻削大直径的则应当有具备低转数和大功率。 1.4 深孔钻削过程的分析 常见的深孔钻削方法有……。特点是…… 根据深孔钻削特点分析其过程，可以发现在钻头钻杆折断时，可能由一下几种原因引起： 1）……。 1.4.1 目前几种深孔钻的保护方法 针对深孔钻削加工中存在的排屑困难、钻杆易折断和钻头易烧损的技术难题，技术人员寻求了许多办法，经归纳主要分一下3类： 1．为了加强钻头钻杆的强度，……。 2．增加钻杆刚度 ……。 3．选择合适的加工工艺及工艺参数 ……。 1.4.2 钻削过程中的安全保护 深孔由于其技术特性，安全问题尤为突出，虽然采用了上述的各种方法，但还是不能根本解决问题，特别是在大型零件加工过程中，一旦钻头折断在孔内且很难取出，造成零件报废，而且深孔钻的钻杆价格昂贵，所以损失很大，深孔钻削过程中各种引起钻头钻杆损坏的原因都存在着随机性，据统计，若有百分之一的随机性出现，一个有20个孔的压光辊零件就可能有20%的报废率，因此必须研究一种有效的办法，保证在深孔钻削的过程中不发生钻头钻杆的折断。 研究钻头钻杆折断不难发现，钻头钻杆折断都是发生在钻削扭矩急速增大、切削阻力快速增