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控制焊接变形， 确保薄板分段成型美观 编写：翁善跃 发表：翁善跃 分段车间312-1翁善跃大组 2004年12月 控制焊接变形， 确保薄板分段成型美观 小组简介 312-1车间是一支以协力工为主的生产大组，QC小组建于2000年，四年来我们通过开展QC活动，使大组整个质量情况有了明显提高，从要我做为到我要做为，这一根本性的转变过程来看，是大家努力的结果，我们大组共有60名员工，现有装配技师一名，高级工6名，中级工15名，其余为初级工，平均年龄为30岁，是一支富有朝气的队伍，为集团公司船舶分段的建造攻克过多次质量与技术的难关。 现状分析 OPV是我们集团公司为泰国海军建造的一艘高性能、高科技巡逻舰，内在外观的质量技术要求都非常高，而且成型复杂，制造过程中，存在一系列质量问题；如设计工艺不够成熟，造成吊装物件相互问，插多吊装困难，上道数切机误差，造成板材大小不一，拼板有时末拉对角线，划线时造成无余量状态，上道加工不到位，造成结构装配时间隙过大，焊接时电流、电压未控制好，为抢进度，焊丝未按规范使用，火工矫正过多，有不少地方靠大量打磨来修正，即费时又费力。 选题理由 以前我们建造的船舶分段，从放样、分段划分、建造工艺等，都是由设计技术部门制定的，随着造船事业的不断发展，现代船舶的建造，各项技术质量要求越来越高，要在激烈的市场竞争中站稳脚跟我们要依靠先进的科学技术，从人员上、设备上都要不断更新，要降本又要增效是不可忽视的一点，那就是必须充分调动员工的主观能动性，使大家认识到产品质量好坏，关系到企业的生存与发展，因此我们把控制焊接变形、确保薄板分段成型美观作为课题并制定一系列措施来达到目的。 原因分析 从因果图上我们可以看到 对策与措施 序号 问题 措施 执行者 1. 拼板误差，来料与图纸不符，部件末按图安装，返工造成板材变形 对所有来料进行吊装前的复验，对不合格产品拒收或向有关部门反馈 解决并作为原始记录 龚伟荣 翁善跃 2. 只抓进度，人力投入过多，电流、电压末控制好焊丝直径未按规范用 分三班施工减少分段焊接变形，实行专检控制好电流、电压，杜绝违章按工艺施焊 程钱明 翁善跃 3. 构件按装时强制装配，马脚过多，构件间间隙过大 严禁强制装配，分段外观严禁烧焊马脚，请火工现场配合，确保结构与线型吻合 龚伟荣 翁善跃 实施过程 9000匹拖轮是我们事业部为海军建造的又一艘新型舰船，其特点薄板多，线型复杂，特别是上层建筑驾驶棚其外观要求相当高，驾驶棚结构不多，但是前封板处和不锈钢相接的区域无论是装配电焊技术要求相当高，实际施工中遇到以下几个问题： 薄板多，上道围壁加强不到位，板材变形大 不锈钢区域材质焊丝不吻合，装配定位点崩裂多，造成马脚多 上道来料不角尺围壁板修正地方多 设计不够合理，分段过于单薄，焊接后分段变形大 针对上述情况，为确保驾驶棚外观线型美观，甲板不明显凹凸，我们制定了以下几点辅助措施来减少变形： 将驾驶棚前封头结构在胎架上制作，同时四周用靠马将其固定，以保证前封头光面无马脚，同时严禁在外围壁光面烧焊马脚； 为减少甲板焊接后的变形保证其平整度经与军方协商，设计部门同意在甲板纵向方向增加二道扁钢； 围壁加强不到位的地方，吊装前无预先加强到位； 严格控制施焊人员用小电流，小直径焊丝焊接以减少焊后的分段变形。 效果： 由于我们在实际施工中严格按上述办法执行，并将责任落实到各位施工者，该驾驶棚完工后实际所测得的数据全部达到技术要求，具体为甲板平稳度达到+2mm，宽度为+1mm，长度+2mm，外围壁无明显缺陷得到了军代表及有关部门的一致好评，同时为我们以后建造此类分段，积累了许多经验。 今后打算 要提高薄板分段的建造质量，我们必须从多个工种、多个环节抓起，从装配的角度来看，要严禁强制装配，从电焊的角度来看，要控制好电流电压，按规范操作施焊，从火工的方面来看要用小火头烘，决不能盲目施工，我们相信只要大家重视了这项工作，肯定能够造好薄板分段，一年来在公司各级领导关心支持帮助下，我们区域已连续第九次通过了质量信得过集体的复审，我们一定要再接再励、继续努力，不断开拓争取为公司、为事业部美好的明天再作出自己应有的贡献。 设备差，电流、电压难以控制 主观上不够重视 吊运过程中板材变形造成现场火工矫正过多 薄板分段线型不顺 协力工多，质量意识不强 技术素质高低不一 管理人员管理不到位经验不足 切割位置不好，割具不到位 数切切割误差拼板后的误差 放样下料差错造成返工 改样多，修改不能与制作同步 实际操作与工艺差距大 上道工序制作过程中的误差 人 设备 材料 工艺