生产管理发展.ppt

让对手望尘莫及的丰田 市值（十亿美元） 运营利润 TOYOTA（丰田） 110 21．83 NISSAN（日产） 50 16．83 HONDA（本田） 40 6．1 戴----克 24 5．7 FORD福特 22 3．6 丰田生产模式基本介绍 丰田生产方式最早萌芽于1947年。当时，创始人大野耐一听到美军总司令部说美国人的生产效率是日本的8倍，他就想到人的能力不该有8倍的差别，是不是制造方法不同呢？观察一下车间，他发现公司车床上干活的工人总是抄着手等在那儿，就开始让这个工人再干一台机床。从使人和机器适当地配合生产开始，丰田公司逐步创造出了1974年公布于众的TPS. 丰田生产模式的几个基本思想 一、TPS对利润的理解 ： 利润＝（售价一成本）×数量 根据以上公式可知，企业要增加利润可以采取以下几种途径： 一是提高产品售价。 二是增加产品数量。 三是降低产品成本。 ??? ??? 丰田公司除了通过采取各种措施（如和其它公司差别化，创造出自已独特风格的产品、强化零售店、人才育成等）扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。 二、产品成本分析 产品成本依制造方法和运输方式等不同而有所改变，但大致可以分为两部分。 一是每个企业均相同的成本，如材料成本、零部件的单价、能源单价、劳动单价、设备费折旧等。 二是根据企业不同而不同的成本，主要指依工作方式而改变的成本。如员工人数，设备，占用土地，生产过程中的废弃物等。企业降低成本主要就是要从以上两方面着手，其中尤其是第二部分，要尽力发现其中的不必要流程，彻底地排除掉，从而最大限度地降低成本。 丰田生产模式的几个基本思想 三、作业流程分类 ＴＰＳ将作业流程分为以下三类： 一是可以提高产品附加价值的作业。如生产作业中的安装零部件、压铁板、焊接；物流作业中的存放作业，提取作业，包装作业等。 二是虽然无附加价值，但在现有工作条件下是必要的程序。如生产作业加的提取零部件作业、分步作业；物流作业中的搬运空装载板，定期地进行整理，解开进货等。 三是工作上本来不必要的程序。如生产作业、物流作业中的无业务（需要等待从前一个过程传过来的产品），寻找产品，以及生产作业中的次品加工等。其中第三类便是ＴＰＳ需要尽力发现并彻底排除的不必要流程。  丰田生产模式的几个基本思想 四、ＴＰＳ的７个不必要的流程 丰田生产模式的几个基本思想 1、不必要的过量生产 2、不必要的业务等待 3、不必要的库存 4、不必要的搬运 5、不必要的动作 6、不必要的作业设计 7、不必要的再加工 五、过量生产——丰田最不必要的流程 造成企业过量生产的原因是多方面的，但主要有以下两点： 一是企业生产能力过剩，具有多余的职工和设备，有能力进行过量生产； 二是企业为了保障对设备发生故障或发生次品等万一事情时的产品需求，从而需要一部分过量生产以备不时之需。 ??? ??? 丰田生产模式的几个基本思想 丰田生产模式的几个基本思想 ①没法发现无业务（不必要的余力）； ②过剩的库存（不必要的库存）； ③增加设备（不必要的投资）； ④需要建仓库（不必要的投资和空间占用）； ⑤仓库的搬运工作（不必要的搬运）； ⑥发生搬运时的损坏（不必要的再加工）； ⑦因为不能出货而使产品过时导致产品的处理再加工（不必要的再加工）； ⑧需要管理库存的职工（不必要的人事费）；等等。 此外，一个不必要导致另一个不必要的发现，结果不知道哪一个流程是不必要的，使得无法发现问题、看清问题，不知道应该从哪里着手解决问题。 五、过量生产——丰田最不必要的流程 丰田生产模式的几个基本思想 必要的库存系制造业的传统观念与作法，为了避免可能造成生产停滞，库存视为理所当然； 丰田生产方式则认为库存是生产问题的根源，更是最大的浪费所在； 因为库存需要建造仓库作为存放场所，然后需要工作人员使用搬运机械设备将物品搬运至仓库，设置仓储人员管理或作防锈处理，从仓库领用时生锈或有所损伤时，又需整修作业等等，都造成增加人员设备及许多额外提高成本的恶果； 丰田生产方式以降低成本为目标，与其背道而驰的库存浪费，是绝不允许的 六、库存的浪费 七、排除不必要的流程，提高效率 ＴＰＳ认为，提高效率和强化劳动是两个不同的概念，不进行改善而强迫职工工作，加大工作强度，如提高工作速度、强迫重作业、强迫不安全作业，以此方式来提高效率是行不通的。 ＴＰＳ提高效率的主要方式便是尽力排除不必要的流程，把“不必要的动作”变成“有效的动作” ，使职工专心于有价值的作业。 丰田生产模式的几个基本思想 丰田生产模式的基本技术活动 一、看板管理 很多人都把丰