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冲压车间面试题库及答案

一、冲压操作岗面试问题及解答

1.请描述压力机（如J21-80型开式固定台压力机）开机前的常规检查步骤，重点需要确认哪些安全和功能项？

答：开机前需按“一查二看三测试”流程操作：首先检查设备周围环境，清理无关物料和工具，确保操作空间无阻碍；其次查看润滑系统，确认油箱油位是否在标定线以上（如J21系列压力机通常要求油位不低于视窗2/3），手动润滑点（如导轨、连杆球头）是否加注锂基润滑脂；然后检查气压系统（若为气动离合器），气压需稳定在0.5-0.7MPa，气管无泄漏；接着核对模具安装状态，检查模柄与滑块模柄孔配合间隙（一般不超过0.1mm），下模压板螺栓是否紧固（需对角交替拧紧，力矩达80-100N·m）；最后进行空车试运转，测试急停按钮、双手操作装置、光电保护装置是否有效（光电保护需遮挡任意一束光线，设备应立即停止），确认飞轮转动无异常声响。

2.冲压生产中，若发现制件出现明显毛刺（单边毛刺超0.2mm，材料为SPCC-800MPa冷轧钢板），你会从哪些方面排查原因？

答：毛刺超标需从模具、设备、材料三方面分析：首先检查模具刃口状态，用塞尺测量凸凹模间隙（SPCC材料建议间隙为料厚的8%-10%，800MPa高强钢需增至12%-15%），若间隙不均（如局部间隙大于20%料厚），需调整模具导向（如更换导柱导套，导柱与导套间隙应≤0.02mm）；其次观察刃口是否磨损（用放大镜检查刃口是否出现圆角，圆角半径超0.05mm需修磨），修磨量一般控制在0.1-0.2mm，避免过度修磨导致模具寿命缩短；然后检查压力机闭合高度，若闭合高度过小（滑块下死点低于模具要求的最小装模高度），会导致模具硬压，需重新调整闭合高度（调整后需试冲3-5件确认）；最后核查材料状态，若材料表面有氧化皮或厚度偏差超±0.05mm（标准料厚1.5mm时，实际料厚需控制在1.45-1.55mm），需更换批次或调整模具间隙补偿。

3.双手操作按钮是冲压设备的重要安全装置，实际操作中若发现单手触发设备仍能启动，你会如何处理？

答：首先立即停机并上报班组长，禁止继续使用该设备；然后检查双手按钮线路，用万用表测量两个按钮的常开触点（正常情况下需同时闭合，控制回路电压才会导通），若其中一个按钮触点粘连（断开按钮后仍显示导通），需更换同型号按钮（如欧姆龙D4N系列）；若线路存在短接（如两根控制线绝缘层破损搭连），需重新包裹绝缘胶布或更换导线；最后测试恢复后的功能，用秒表记录双手按下的时间差（需≤0.5秒，否则设备不启动），确认光电保护装置同步有效（遮挡保护区域时设备应立即急停），测试合格后方可恢复生产，并在设备点检表中记录故障原因及处理结果。

二、模具调试岗面试问题及解答

4.新模具首次试冲时，需完成哪些关键调试步骤？请以汽车侧围加强板（料厚1.2mm，材质HC340LA）为例说明。

答：试冲步骤分为“安装-初调-验证-优化”四阶段：

（1）安装阶段：用行车吊装模具（模具重量约3吨，需确认吊环与模具吊装孔匹配，钢丝绳夹角≤60°），将上模与滑块T型槽对齐（T型槽宽度需与模具压板一致，一般为20mm），用压板固定（每侧至少2块压板，螺栓预紧力矩50N·m）；下模与工作台面用定位键定位（定位键与键槽间隙≤0.03mm），调整垫铁高度（垫铁需分布在模具受力点下方，避免悬空），预紧下模螺栓（力矩30N·m）。

（2）初调阶段：手动盘车至滑块下死点，用塞尺检查模具闭合间隙（沿刃口四周测量，料厚1.2mm时间隙应控制在0.10-0.12mm），若局部间隙过大（如超0.15mm），通过调整滑块闭合高度（每次调整量≤0.1mm）或增加垫片（垫片厚度≤0.05mm）补偿；启动设备低速试冲（行程次数≤10次/分钟），观察制件是否完全脱料（带料高度超5mm需调整顶料器行程，顶料力需≥制件重量的3倍）。

（3）验证阶段：连续试冲5件，测量关键尺寸（如侧围加强板安装孔间距，公差±0.5mm），用三坐标检测型面轮廓（与数模偏差需≤0.3mm），检查表面质量（无拉裂、起皱，起皱高度≤0.2mm）；若尺寸超差，需检查模具定位销（定位销与制件孔间隙≤0.1mm）或导正销（导正销与条料导正孔间隙≤0.05mm）是否偏移；若起皱，需调整压边圈力（HC340LA材料建议压边力8-10吨，通过调节气垫气压实现）。

（4）优化阶段：根据试冲结果，对模具进行局部修磨（如拉深筋过浅导致起皱，需将筋深从0.8mm增至1.0mm）或抛光（凹模圆角半径从R3mm抛光至R3.5mm，降低摩擦系数），再次试冲至首件检验合格（符合AQL1.0标准），最终填写《模具调试报告》，记录闭合高度、压边力、行程次数等参数。

5.模具在生产中出现导柱异常磨损（