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铸造的实习报告

铸造生产实习报告

一、实习目的

本次实习旨在通过参与铸造生产的全流程实践，系统掌握铸造工艺的基本原理、操作规范及质量控制要点，深入理解铸造材料的选择与配比、熔炼工艺参数控制、造型方法应用、浇注系统设计等专业内容，培养工程实践能力和数据分析能力，为后续从事铸造相关技术研发与生产管理奠定基础。实习重点围绕铸造生产中的关键工艺环节，通过数据记录、参数分析与问题排查，提升对铸造过程中材料-工艺-性能关系的认知水平。

二、实习单位及岗位介绍

实习单位为XX机械制造有限公司铸造分公司，该公司专注于汽车零部件铸造生产，年产铸件5万吨，主要产品包括发动机缸体、变速箱壳体、转向节等关键部件，采用砂型铸造、低压铸造相结合的生产模式，拥有自动化造型线、中频感应熔炼炉、三坐标测量仪等先进设备。

实习岗位为铸造工艺技术员助理，主要协助工程师完成生产现场工艺参数监控、铸件质量检测、生产数据记录与分析等工作，直接参与灰铸铁、铝合金两大材质的生产实践，覆盖从原材料入库到成品检验的全流程质量控制。

三、实习内容与过程

（一）铸造生产工艺流程认知

铸造生产主要包括原材料准备、造型、熔炼、浇注、清理、检验六大核心环节。分公司针对不同铸件材质采用差异化工艺路线：灰铸铁件采用粘土湿型砂造型，中频感应炉熔炼；铝合金件采用树脂砂造型，电阻炉熔炼+低压浇注。通过现场跟踪，记录各环节生产节拍：灰铸铁造型线生产节拍为15型/小时，铝合金低压铸造周期为45分钟/件，年产能利用率达85%。

（二）造型工艺实践

1.砂处理与配比控制

参与粘土湿型砂的配制与性能检测，重点关注旧砂再生、新砂添加、膨润土与煤粉混制等环节。通过实验室检测，控制型砂性能参数：含水量3.2-3.8%，紧实率42-48%，透气性≥90，湿压强度≥0.018MPa。采用碾轮式混砂机，混砂时间为8-10分钟，每批次混砂量为2000kg，新旧砂比例为7:3，膨润土加入量6%，煤粉加入量3%，实际生产中通过型砂性能在线监测系统实时调整参数，确保型砂稳定性。

2.造型设备与工艺参数

操作垂直分型无箱造型线（DISA线），型号为DISA230，造型能力240型/小时。重点关注以下参数：砂型厚度控制在280-320mm，射砂压力0.5-0.6MPa，压实比压0.8-1.0MPa，铸件尺寸精度达CT8级。通过对比试验发现，当压实比压从0.8MPa提升至1.0MPa时，铸件表面粗糙度从Ra12.5μm降至Ra6.3μm，但砂型紧实度过高（1.2MPa）易导致铸件裂纹缺陷，缺陷率从2.3%升至4.1%。

3.树脂砂造型实践

参与铝合金件树脂砂造型，采用呋喃树脂自硬砂，树脂加入量为砂重的1.5%，固化剂（对甲苯磺酸）加入量为树脂重的40%。混砂后砂型可使用时间为30分钟，硬化时间为40分钟，24小时后抗拉强度≥1.2MPa。通过优化固化剂加入量，将砂型起模时间从60分钟缩短至45分钟，生产效率提升25%。

（三）熔炼工艺实践

1.灰铸铁熔炼与成分控制

使用10吨中频感应熔炼炉，频率500Hz，功率1200kW，熔炼周期为90分钟。原材料配比为：生铁40%，废钢35%，回炉料20%，硅铁（75%Si）1.5%，锰铁（65%Mn）0.8%。通过直读光谱仪实时监测化学成分，控制目标值：C:3.2-3.5%，Si:1.8-2.1%，Mn:0.7-0.9%，P≤0.12%，S≤0.12%。熔炼温度控制在1480-1520℃，出炉前进行孕育处理，采用75FeSi孕育剂，加入量为0.3%，孕育温度为1380℃，孕育时间为3分钟，处理后铁水白口宽度控制在2-4mm。

2.铝合金熔炼与精炼

采用5吨电阻熔炼炉，型号为RJ-5-9，熔炼温度为720-750℃。原材料为ZL104铝合金锭，化学成分控制为：Si:8.0-10.5%，Mg:0.17-0.35%，Mn:0.2-0.5%，Al余量。精炼采用六氯乙烷（C2Cl6）除气，加入量为0.3%，分两次加入，第一次在熔炼完成后，第二次在浇注前10分钟，除气时间为15分钟，处理后氢含量≤0.15mL/100gAl。通过旋转喷吹除气试验发现，当喷吹转速从400rpm提升至600rpm时，氢含量降低0.05mL/100gAl，但转速过高（700rpm）易造成铝液氧化。

3.炉前检测与质量控制

炉前采用热分析法测定碳当量（CE），控制目标为CE=4.2-4.5%；通过三角试样观察白口大小，判断孕育效果；采用便携式光谱仪进行快速成分分析，分析时间为30秒/样。统计数据显示，炉前成分合格率达98.5%