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产品品质控制标准作业手册

一、手册应用范围与核心目标

本手册适用于制造业企业产品生产全流程的品质管控工作，涵盖原材料入库、生产过程加工、成品出厂等关键环节。核心目标是通过标准化操作流程，保证产品符合既定品质标准，降低不合格品率，提升客户满意度，为企业建立稳定的产品质量保障体系提供操作依据。

二、来料品质控制操作流程

（一）操作准备

信息核对：接收供应商送货单与采购订单，核对物料名称、规格型号、批次号、数量等信息是否一致，确认无误后方可进行检验。

标准调取：依据《物料检验规范》（如WI-QA-001）获取对应物料的检验标准，明确A类（关键项）、B类（重要项）、C类（一般项）检验项目及合格判定标准。

工具准备：根据检验项目准备相应工具，如卡尺、千分尺、色差仪、拉力测试仪等，保证工具在校准有效期内且状态正常。

（二）抽样执行

抽样方案：采用GB/T2828.1-2012标准，按物料检验等级（如AQL：关键项0.65、重要项1.5、一般项4.0）确定抽样数量（如批量500件，A类抽检20件）。

抽样方法：从物料不同随机位置抽取样本，保证样本具有代表性，避免集中抽取同一区域或批次产品。

（三）检验实施

外观检验：在标准光源下（如500LX）检查物料表面是否有划痕、凹陷、色差、杂质等缺陷；对有涂层/镀层的物料，检查附着力、均匀性（如百格测试）。

尺寸测量：使用对应精度量具按图纸尺寸要求测量关键尺寸（如长度、宽度、孔径），每项测量3次取平均值，记录实测值。

功能测试：对涉及功能性的物料（如电子元件、塑料件），按《物料功能测试作业指导书》进行通电测试、耐压测试、跌落测试等，记录测试数据。

（四）结果判定与处理

合格判定：所有检验项目（A类、B类、C类）均符合标准时，判定该批物料“合格”，在《来料检验记录表》（见表1）中标注“合格”并签字确认。

不合格处理：

若A类项目或B类项目任一项不合格，判定该批物料“不合格”，立即贴“不合格”标签，通知采购部与供应商启动退货流程，同步填写《不合格品处理单》（含不合格现象、数量、原因分析要求）。

若C类项目不合格且不影响整体使用，可经生产部、品质部会签后执行“让步接收”，需明确后续生产中的重点监控项。

（五）记录与归档

填写《来料检验记录表》，内容包括：物料信息、检验项目、标准值、实测值、判定结果、检验员、检验日期等。

检验记录需保存3年以上，电子版备份至公司品质管理系统，纸质版按月整理归档。

三、生产过程品质控制操作流程

（一）首件检验

检验时机：每批次生产前或设备故障重启、更换模具/参数后，由操作员生产3-5件首件产品。

检验内容：对照《生产作业指导书》（如WI-PRO-005）及产品图纸，全面检验首件产品的尺寸、外观、装配精度、功能功能等关键项。

确认放行：首件经检验员*工检验合格后，在《首件检验报告》上签字确认，方可批量生产；若不合格，需调整工艺直至首件合格，重新检验并记录调整过程。

（二）巡检

频次与抽样：根据生产节拍设定巡检频次（如每2小时1次），每次按工序关键程度抽取3-5件产品，重点监控“特殊特性工序”（如焊接、注塑、组装等）。

检验项目：首件检验中涉及的关键尺寸、外观缺陷、过程参数（如温度、压力、转速）是否符合工艺要求。

异常处理：巡检发觉不合格品时，立即要求操作员停机隔离，标识“待处理”标签，班组长*主管需在30分钟内组织分析原因（如设备参数漂移、操作失误），采取纠正措施（如调整设备、重新培训）并记录《过程异常处理记录》，验证合格后方可恢复生产。

（三）末件检验

检验时机：每批次生产结束或换产前，对最后3-5件产品进行检验。

检验目的：确认本批次生产过程稳定性，防止因设备磨损、参数衰减导致批量不合格，并将末件作为下一批次生产的首件对比参照。

记录存档：填写《末件检验记录表》，与首件检验报告一并存档，作为过程追溯依据。

四、成品出厂品质控制操作流程

（一）检验准备

信息核对：核对生产指令单、成品入库单，确认产品型号、批次、数量与订单一致。

标准确认：依据《成品检验规范》（如WI-QA-003）及客户特定要求（如技术协议、行业标准），明确检验项目（如安全测试、功能指标、包装标识）。

（二）抽样与检验

抽样方案：按GB/T2828.1-2012标准，结合成品等级（如AQL：A类0.65、B类1.0、C类2.5）确定抽样数量（如批量1000台，A类抽32台）。

全项检验：

外观检查：检查产品表面有无划痕、污渍、色差，标识（如型号、规格、生产日期、3C标志）是否清晰、正确。

功能测试：按《成品功能测试规程》进行通电、功能运行、负载测试（如家电产品的功率、噪音测试），记录测试数据。

包装检验：检查包装材料（如纸箱、泡沫）是否符合要求，包装是否牢固、防静电措施是否到位，随箱文件（如说明书、合格证）